數控刀

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數控刀范文第1篇

技能大賽勇立潮頭

潘志強在學校期間積極參加各種比賽。2014年8月，潘志強參加“華中數控杯”第六屆全國數控技能大賽湖北省選拔賽，勇奪數控車組第一名;同年11月，潘志強代表湖北省參加了第六屆中國技能大賽，取得優異成績。2015年11月，他參加了2015中國技能大賽――湖北省首屆技工院校技能大賽，奪得數控車組第二名;11月中旬，參加湖北省中等職業院校技能大賽，獲得數控車組二等獎。

2016年4月，通過海選，潘志強代表襄陽闖入《中國大能手――數控車床》全國總決賽。尤其在備戰《中國大能手》期間，他認真鉆研、勤學苦練，自覺犧牲節假日和寒假休息時間，堅持不懈地刻苦訓練。年紀最小、資歷最淺的他不畏強手、勇于拼搏，在與來自全國的九名頂尖高手同臺競技過程中，以小組第一名的成績殺入四強，最終取得全國第四名的優異成績。 潘志強

技能成才不悔追求

2011年金秋時節，湖北省襄陽市谷城縣紫金鎮的初中畢業生潘志強走進了襄陽技師學院，成為中級數控2011-5班的一名學生。入校后不久，他就以全年級第一名的成績考進了鴻準定向班。在班上，喜歡學習的他不僅是團支部書記，還集學習委員、課代表等多種職務于一身，成為班集體的核心和同學們學習上的表率。2013年9月，他轉入高級數控2013-23班學習。

2014年春暖花開的季節，潘志強從100多名報名者中脫穎而出，以第一名的成績考進了學院技能競賽班。全班24人中，一半以上是比潘志強高一屆的2012級技師班師兄。這個班有一個好聽的名字――魚躍班。這個由全班同學討論并投票確定的名字，其寓意是“金鱗一躍，志在千里”，表達了同學們的美好愿望和遠大志向。

同年6月，臨近暑假，學院要抽調3名數控車、2名數控銑選手，利用暑假強化集訓，備戰全省技能大賽。當時潘志強并非種子選手，班主任秦衛老師已經確定了4名同學入選，只留了1個名額讓大家毛遂自薦。在其他同學都積極準備赴煙臺參加工學結合活動的時候，潘志強卻主動找到老師，要求參加集訓隊，并得到了老師的首肯。有人說潘志強有點傻，放著暑假出門見世面、掙大錢的機會不去，反而“自投羅網”留下來訓練，不僅一分錢掙不到，還要吃苦受累。

工夫不負有心人。在那次全省大賽上，襄陽技師學院取得了數控車第一、三名，數控銑第三、五名的好成績，學院唯一一個獲得第一名的選手就是潘志強。成績的取得并非偶然。在技能成才的路上，潘志強有著自己的獨到見解。他說，在學習技術的時候，理論和實操都重要，光會實操不行，光會理論也不行，要理論和實操融合，全面發展。在2014年全省大賽中，他只比第二名高了1.1分。他的實操得68分，理論得80分;第二名選手的實操得74分，理論得20分。潘志強勝就勝在理論與實操的均衡發展上。潘志強認為，在技能大賽中，心理素質十分重要。若平日有80分的實力，在大賽中能發揮出60分的水平就算不錯的了，因為賽場的影響因素很多。要想在大賽中取得好成績，要有臨場不亂、臨危不懼的心態。即使出錯了，也不能喪失信心，不能太在意一時之得失，要以平常心堅持到最后。

技能雛鷹 蓄勢待發

數控刀范文第2篇

關鍵詞：數控刀具；數控機床；刀具系統；設計優化

中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A 文章編號：1009-2374（2013）07-

加強刀具選擇與優化刀具系統設計，將有助于降低企業刀具使用成本投入，更有利于提高數控機床生產效率。本文將簡要闡述加強數控刀具管理、促進數控機床增效，并就數控機床，深入探討數控車刀選擇與優化刀具系統設計。

1 數控刀具的分類

1.1 根據數控刀具結構分類

就數控刀具結構而言，其可被簡單劃分為整體式、鑲嵌式及減振式三大類。就鑲嵌式數控刀具而言，其可被劃分為機夾式及焊接式兩類。就機夾式數控刀具刀體結構而言，其又可被劃分為不轉位及可轉位兩類。減振式數控刀具的適用情況：若刀具工作臂長，直徑的比值過大，則往往使用減振式數控刀具以減少刀具振動，提高數控產品加工精度。

1.2 根據數控刀具制作材料分類

就數控刀具制作材料而言，其可被簡單劃分為高速鋼刀具及硬質合金刀具、金剛石刀具三大類。通常情況下，高速鋼屬型坯材料，相對于硬質合金，高速鋼的韌性更好，而其耐磨性、硬度及紅硬性更差，因此高速鋼刀具不適合用于高速切削及高硬度材料切削。相對于高速鋼刀具及金剛石刀具，硬質合金刀具的切削性能更高，其在數控車削領域得到了廣泛的應用。硬質合金刀片已經出現了標準規格系列產品，其具體切削性能及技術參數主要為其生產廠家提供。金剛石類刀具在難加工、高強度、高硬度、有色金屬切削加工行業的應用較為普遍。

1.3 根據切削工序分類

就切削工序而言，數控車削刀具分為內孔、外圓、內螺紋、外螺紋及切槽、切端面環槽、切端面、切斷等。數控車床機夾可轉位刀具一般屬標準規格，機夾可轉位刀具的刀體及刀片均屬標準規格，刀片材料以涂層硬質合金、硬質合金及高速鋼為主。數控車床機夾可轉位刀具類型以外圓刀具、內圓刀具、外螺紋刀具、內螺紋刀具、孔加工刀具（包括鏜刀、中心孔鉆頭、絲錐等）切斷刀具為主。機夾可轉位刀具加固不重磨刀片常用結構有螺釘、杠銷、螺釘壓板、楔塊等。就切削方式而言，數控車床所用刀具可分為圓表面切削刀具、中心孔類刀具、端面切削刀具。

2 數控加工刀具特點

2.1 刀具或刀片的經濟壽命指標及耐用度的合理性

現階段，數控加工刀具生產過程中，刀具質量測量的依據為刀具耐用度。切削刀具批量生產時，各刀具工件材質及材料間均或多或少地存在某些差異，原因是切削刀具生產將不可避免地受到某些客觀因素的影響，如刃磨質量，所以，同一生產環境下生產的切削刀具，其耐用度也將不盡相同。就數控方面而言，刀具耐用度平均指標及其可靠指標Tp均應具備齊全。通常情況下，刀具標準可靠度不宜低于0.9。

2.2 刀片或刀具方便切削控制

因數控機床的各設備均存在多個刀具，且切削量相當大，則切削塑性金屬過程中，必須確保刀具未被切屑纏繞及工藝和工件裝備均應控制其切削不隨意噴濺，以確保切削操作人員的安全及零件輸送與定位，且避免其影響到切削液噴注施工質量，所以，在切削作業時做好使用振動切削、斷屑塊刀具等，以提高斷削效果。

2.3 刀片或刀具切削參數及幾何參數的典型化及規劃化

數控刀具的精度應該得到切實的保證，數控刀具精度主要是指刀具形狀精度、刀柄及刀片對數控機床主軸相對位置精度、刀柄及刀片拆裝及轉位重復精度。數控刀具切削部分幾何尺寸變化幅度應該被控制在一定的范圍內，不宜過大。此外，刀體刀片及刀桿反復裝卸精度的穩定性應該得到控制。

2.4 優化刀柄及刀片自動換刀及定位基準系統

數控刀具更換的自動化及快速性要求刀柄及刀片高度的規格化、通用化及系列化，且刀具應該具備調整及控制尺寸的功能或自動補償刀具磨損的裝置，以加快刀具換刀調整速度。

3 刀具選擇

3.1 數控刀具型號

國內外刀具廠商統一標準為ISO。若編號不同，其代表的刀具參數亦不同，則數控刀具選擇時，應以其具體幾何參數為參考依據。

3.2 刀片形狀選擇

3.2.1 數控車刀片形狀主要由加工部位形狀所決定，且其也為刀具選擇的重要參考依據之一。數控車刀片形狀主要包括刀尖角、刀具主偏角、刀具有效刃數等，通常情況下，刀尖強度隨著刀尖角的增大而逐漸增強，若刀尖角小，其也不會對任何方面造成干涉。針對刀尖角小的刀具，其最佳使用范圍為復雜型面，即溝槽或下坡型面開挖。表1列出了刀片形狀選擇所涉及的相關內容：

3.2.2 刀片類型。刀片類型主要是指刀具是否存在中心孔或斷屑槽，選定刀體之后，可用刀片可適當確定為一類或幾類。通常情況下，A、G、N等正反面均設置有刀刃的類型更容易被選中，理由是這三類刀片類型有助于刀片利用率的提高。

3.2.3 刀尖半徑。刀尖圓弧半徑事關數控刀具切削效率、被加工工件精度及其表面粗糙度等。就刀尖最大進給量與其圓弧半徑間的關系而言，最大進給量應該≤80%刀尖圓弧半徑，不然，其勢必會導致刀具切削條件惡化或出現打刀及螺紋狀問題。所以，在選擇刀具時，一定要確保刀具的刀尖圓弧半徑應該≥1.25倍最大進給量。

3.2.4 就小余量而言，若車削為小進給量，則其刀尖圓弧半徑也應該足夠小；若車削為大進給量，則其刀尖圓弧半徑應該足夠大。通常情況下，就精加工而言，刀具刀尖圓弧半徑被設定為0.2、0.4或0.8；就半精加工而言，刀具刀尖圓弧半徑被設定為0.4、0.8或1.2；就粗加工而言，刀具刀尖圓弧半徑被設定為0.8、1.2、1.6或2.4。

3.3 車刀類型選擇

3.3.1 選擇刀具時，其要求刀具強度應該達到一定標準，且嚴禁與工件間發生沖突。就刀具刀桿頭部形式而言，其應該以直頭及主偏角為主要指標。偏頭形式多樣，則在刀具使用過程中，應該協調好刀片類型與工件形狀間的關系。

3.3.2 選擇車刀類型時，應該以刀具主偏角為依據。通常情況下，若工件存在直角臺階，其刀桿主偏角應該≥90°。就粗車而言，工件刀桿主偏角應為45°～90°；就精車而言，工件刀桿主偏角應為45°～75°。若工藝系統剛度足夠，則工件主偏角應該足夠小；若工藝系統剛度較弱，則工件主偏角應該足夠大。

3.3.3 選擇刀片卡緊方式。目前，刀具刀片卡緊方式主要分為C、D、M、P、S，具體選擇何種刀片卡緊方式應以刀片形狀及切削強度為參考依據。

3.4 刀桿尺寸選擇

3.4.1 刀桿基本尺寸包括刀桿長度及寬度、刀尖高度，就標準系統尺寸內，刀桿長度、寬度及高度間均為一一對應的關系。刀桿尺寸應該與機床匹配，且

刀尖高度應該在刀夾及刀墊的協助下方能與機床匹配。

3.4.2 刀桿長度確定依據應為夾持懸伸量及長度。就外圓刀桿而言，通常情況下，其懸伸量應為1.5倍刀尖高度。此外，刀具加工部位位置及孔深應由內孔刀懸伸量為參考依據。

4 刀具系統的設計優化

4.1 工位刀具系統

就工位刀具系統而言，應該尤其關注機床與卡具、工件與刀具間的碰撞及干涉問題，其主要表現為：

4.1.1 若刀具安裝方向為徑向，其長度如果過長，則勢必會導致機床內壁與刀具于刀位轉換過程中發生碰撞現象。

4.1.2 若刀具處于鄰刀位位置，則其對工件的干涉將發生在大直徑帶小孔工件加工過程中，尤其是在孔加工刀具時，此種干涉現象尤其普遍。此外，刀具與卡具間相互干涉現象也易發生于小直徑內孔加工過程中，若工件直徑較大，則加工部位與中心位置間的間距應該足夠大。

4.1.3 刀具系統調試過程中，如果機床內壁與刀具間相互干涉與否不能被準確判定，則應該合理繪制刀具干涉圖。因刀架工位數量較多，則刀夾相鄰角度會相應變小，并最終致使無干涉區范圍縮小。若加工工件直徑較大，則其無干涉區應該相應擴大，這樣便可有效改變裝刀位置及減小刀具長度，例如盡量隔開孔加工刀具等。

4.2 刀架最大轉動慣量

就刀架最大轉動慣量而言，若刀夾重量較大、鏜桿直徑加大及其長度過長，則應該精確計算出刀架轉動慣量，以確保最大轉動慣量被控制在允許值范圍內。

5 結語

數控加工刀具可簡單劃分為兩大類，即模塊化刀具及常規刀具。模塊化刀具是數控加工刀具未來的發展方向，相對于常規刀具，模塊化刀具具備眾多獨特的優勢，即換刀停機時間相對縮短，從而實現了數控生產加工效率的提高；換刀速度相對加快及刀具安裝時間大大縮短，從而實現了小批量數控產品生產經濟性的提高；刀具合理化及標準化程度相對更高；刀具管理水平及數控柔性加工水平等相對更高；刀具的利用率得到了擴大，且刀具的性能實現了最大化發揮；刀具測量工作中斷現象被消除，從而實現了線外預調的目的。

綜上，刀具選擇及刀具系統設計優化過程中，應該綜合考慮刀具使用數量的減少、刀具使用成本的降低、工件產品加工質量及效率的提高等，并基于分析的基礎上，選擇高層次刀具等。

參考文獻

[1] 關芳芳，汪木蘭，袁勤，等.數控機床和金屬切削原理與刀具課程內容整合與教學改革[J].中國現代教育裝備，2010，（13）：15-17.

[2] 趙暉，閆獻國，陳峙，等.基于工件加工工藝特征的數控刀具選配系統[J].組合機床與自動化加工技術，2010，（4）：100-102、105.

[3] 李后上，康敏，傅秀清，等.應用RFID的數控刀具識別系統設計與實現[J].現代制造工程，2011，（5）：49-52.

數控刀范文第3篇

【關鍵詞】數控車床 鉆孔夾具 彈簧夾筒

中圖分類號：TG751.2 文獻標識碼：A 文章編號：1009―914X（2013）35―365―01

前言：

在普通車床上加工套類零件需要鉆孔時，通常是將鉆頭直接套在尾座套筒上，或附加變徑套或采用鉆夾頭等裝夾進行鉆孔，工人的勞動強度比較大，生產效率比較低。隨著數控技術的發展，如今數控車床被廣泛應用，我國在20 世紀七八十年代開始大力推廣，尤其是適合我國國情的經濟型數控系統，開始在機械制造等多個領域使用，但多數經濟型數控車床，其尾座不能自動控制運動，鉆孔操作跟普通車床一樣，如廣州數控設備廠生產的CSK6140-T 型數控車床。這樣，在中、小批量生產套類零件時，其生產效率相對低下，工人的勞動強度大，加工質量難以保證。本文就上述情況考慮，自行設計一種專用夾具，此類問題就能迎刃而解。

一、夾具設計的思路啟發

在數控車床的刀架上裝上車刀后，可以通過數控系統里的加工程序控制車刀的運動軌跡，加工出外圓、槽和螺紋等等。同理，我們可以把鉆頭裝在刀架上，通過加工程序控制鉆頭的運動進行鉆孔。但是鉆頭的裝夾部分有直柄和錐柄，這兩種柄部都不能直接裝在刀架上，為此，我設計了自動鉆孔夾具。鉆頭或鉸刀等刀具安裝在車床的刀架上，問題就迎刃而解了。

二、擬定夾具的結構方案

刀具（鉆頭）的定位方案、定位方法和定位元件為了便于專業化生產，鉆頭的結構、尺寸已標準化和系列化。為方便安裝使用，通常直徑小于16mm 的鉆頭做成直柄，直徑大于16mm 的鉆頭做成錐柄。這里所介紹的是直柄鉆頭的結構特征，應當選擇的是外圓柱表面為定位基準，采用定心夾緊裝置為定位元件，刀具（鉆頭）的夾緊方案、夾緊方法和夾緊裝置根據鉆頭在加工中的使用特點，鉆頭的軸線必須與被加工孔的旋轉軸線重合。根據數控機床對夾具要求，即應具有可靠的夾緊力，具有較高的定位精度，具有較強的剛性，結構盡量簡單，以便于裝卸（鉆頭）和夾具在機床上的安裝，可采用已標準化的彈簧夾筒，即采用普通銑床上的銑刀彈簧夾筒，這樣可以滿足設計夾具（刀夾）要求，適應不同尺寸規格的直柄鉆頭。該裝置是利用彈簧夾筒的彈性變形將鉆頭定心并夾緊的（這只是作為過渡裝置用），彈簧夾筒如圖1 所示。

圖1 彈簧夾筒

三、夾具的設計

確定彈簧夾筒鉆孔夾具的結構彈簧夾筒是該夾具中的主要元件，根據其構造特點，選擇彈簧夾筒7∶24 的外圓錐表面為定位基準，夾具采用7∶24 的內圓錐表面作為定位元件。經濟型數控車床的刀架采用的是一種簡單的四工位自動換刀設備，只能安裝普通方形刀把，不能安裝回轉體刀柄的刀具，所以該夾具外形應做成方形，依該數控車床四工位刀架安裝刀具刀桿尺寸為25X25mm，并要求使麻花鉆要安裝在夾具上與主軸回轉中心等高。該夾具為帶有錐孔和凸出邊緣的方塊。厚度為23mm、寬度為25mm 的凸出邊緣為裝夾部分，A 面與B 面分別為定位面。帶有錐孔部分是用來安裝彈簧夾筒并帶有鉆頭。在彈簧夾筒刀柄槽滑過防轉銷，為了避免彈簧夾筒在使用過程中，圓錐小端與夾具內圓錐孔小端發生不正常的干涉，可在內圓錐孔與內圓柱孔之間加段過渡槽。如圖2所示。

圖2 自動鉆孔刀夾設計

夾具體材料為45# 鋼，并進行調質處理，硬度為HBS280 左右，其目的是為了保證夾具體有足夠的強度和硬度，經多次使用后仍有較高的尺寸精度和形位精度。

四、夾具加工的制作

在夾具設計的過程中要解決技術問題：是在制作過程中怎樣保證自動鉆孔夾具的錐孔與數控車床主軸同軸。自動鉆孔夾具的外部形狀可以在銑床上加工。而加工孔與錐孔時要使用四爪卡盤數控車床，用四爪卡盤夾住自動鉆孔夾具，找正自動鉆孔夾具孔軸心線與數控車床主軸軸心線的重合（可用百分表校正）。其工序為：先用φ12鉆頭鉆穿鉆孔夾具，再用φ21鉆頭擴孔，深度為108mm，最后用鏜刀鏜出內孔（內圓錐孔）。

五、夾具的使用說明

本夾具適用于無尾座運動控制功能的經濟型數控車床，如CSK6140-T 型；適用于孔徑小于16mm 的鉆孔、擴孔和鉸孔等場合。采用不同直徑的鉆頭鉆孔、擴孔等操作，要相應地選擇不同規格的彈簧夾筒。

1、夾具工作原理

當轉動螺釘1 時，使得彈簧夾筒2向右移動，在夾具體3 內圓錐表面的作用力下，彈簧夾筒的錐體部分收縮，最終使得鉆頭定心夾緊。（如圖3、4所示）

圖3 夾具、刀具裝配1 圖4 夾具、刀具裝配圖2

2、保證自動鉆孔夾具的錐孔與數控車床主軸同軸

鉆頭在垂直方向上的中心高，由夾具的本身結構尺寸保證，為了方便對刀和檢驗夾具的錐孔是否和車床主軸同軸，我自制了輔助件1、輔助件2。其其使用過程為：將輔助件1安裝在卡盤上（安裝時要校正）；將輔助件2安裝在鉆孔夾具，并安裝于刀架上。手動移動數控車床的X軸和Z軸，使輔助件1與輔助件2兩尖端重合（如輔助件2尖端低，還可以加輔助刀墊）。這樣就可以保證自動鉆孔夾具的錐孔與數控車床主軸同軸。

圖5 檢查刀夾與車床同軸度

3、使用自動鉆孔夾具鉆孔時對刀

X軸：當輔助件1與輔助件2兩尖端重合（如圖5所示），可以保證X方向對準工件中心，在錄入方式輸入G50，X0；然后在刀補輸入X=0。

數控刀范文第4篇

關鍵詞：數控銑床；數控刀具；刀具材料；零件質量

“三分加工，七分刀具”這是對普通加工的真實寫照，其實，對于數控加工而言，刀具的作用更勝于普通加工，尤其在刀具方面更是數控加工所獨有。下面從刀具的材料要求和刀具選擇兩個方面對刀具在數控加工中的重要作一下探究。

一、銑床刀具材料

金屬在切削過程中，刀具切削部分是在較大的切削壓力、較高的切削溫度級劇烈摩擦條件下工作的。在切削余量不均勻級斷續加工時，刀具受到很大的沖擊和振動，因此，刀具切削部分材料應具備如下性能：

1.高硬度。硬度是刀具材料最基本的性能，其硬度必須高于工件材料的硬度，方能將工件上多余的金屬切削掉。

2.高耐磨性。高耐磨性是刀具抵抗磨損的能力，在劇烈的摩擦下刀具磨損要小高耐磨性一方面取決于它的硬度；另一方面與它的化學成分、纖維組織有關。材料硬度越高，耐磨性越好；含有耐磨的合金化合物越多，晶粒越細，分布均勻則耐磨性越好。

3.足夠的強度和韌度。切削時刀具要能承受各種壓力與沖擊。一般用抗彎強度和沖擊來衡量材料強度與韌度的高低。

4.高耐熱性與化學穩定性。高耐熱性，是指刀具在高溫下仍能保持原有的硬度，強度，韌度還耐磨性能。化學穩定性，是指高溫下不易與加工材料或周圍介質發生化學反應的能力，包括抗氧化能力和粘結能力。化學穩定性越高，刀具磨損越慢，加工表面質量越好。

二、銑床刀具的選擇

1.常用刀具的種類

數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。

（1）根據刀具結構可分為：

整體式； 鑲嵌式，采用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。

（2）根據制造刀具所用的材料可分為：

高速鋼刀具； 硬質合金刀具； 金剛石刀具； 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。

（3）從切削工藝上可分為：

車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種； 鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等； 鏜削刀具； 銑削刀具等。

為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數的80%～90%。

2.刀具的選擇

刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應銑床刀具的選擇分銑刀直徑選擇和銑刀齒數選擇。銑刀直徑的選擇：一般盡可能選用小直徑規格的銑刀，因為銑刀直徑大，切削力矩增大，易造成切削振動，而且銑刀的切入長度增加，使銑削效率下降。當然，也不盡然，當銑刀的剛性較差，則應按加工情況盡可能選用較大直徑的銑刀，以增加銑刀的剛性。

選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。

在經濟型數控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工步驟；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑后鉆 ；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。

因此刀具選用時應該符合下列原則：

（1）平面銑削應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般采用二次走刀，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續走刀。

注意選好每次走刀寬度和銑刀直徑，使接刀刀痕不影響精切走刀精度。因此加工余量大又不均勻時，銑刀直徑要選小些。精加工時銑刀直徑要選大些，最好能包容加工面的整個寬度。

（2）立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。

為了提高槽寬的加工精度，減少銑刀的種類，加工時可采用直徑比槽寬小的銑刀，先銑槽的中間部分，然后用刀具半徑補償功能銑槽的兩邊。

（3）銑削平面零件的周邊輪廓一般采用立銑刀。

（4）加工型面零件和變斜角輪廓外形時常采用球頭刀、環形刀、鼓形刀和錐形刀等。

參考文獻：

[1] 楊建明.數控加工工藝學與編程.北京：大學出版社，2006

[2] 華茂發.數控機床加工工藝.北京： 機械工業出版社.2004.

[3] 鄧廣敏. 加工中心操作工.北京.化學工業出版社.2005

數控刀范文第5篇

關鍵詞：數控加工；對刀點；刀位點；換刀點；設置；效率

數控加工中的工藝設計是十分重要的環節。它關系到所編制零件加工程序的正確性與合理性。由于數控加工過程是在加工程序的控制下自動進行的，因此對加工程序的正確性與合理性要求極高，不能有絲毫差錯，否則加工不出合格零件。正因為如此，在編寫程序前，編程人員必須對加工過程、工藝路線、刀具、切削用量等進行正確、合理的確定和選擇。數控機床與普通機床的工藝處理雖然基本相同，但又有其特點。一般說來，數控加工的工序內容要比普通機床加工內容復雜。從編程來看，加工程序的編制要比普通機床編制工藝過程復雜。因為有較多的本來可由操作者靈活掌握隨時調整的事情，在數控加工中都變成了必須事先選定和安排好的事情，這樣才能保證加工的正確性。數控編程中的工藝處理主要包括數控加工的合理性分析、零件的工藝性分析、工藝過程和工藝路線的確定、零件安裝方法的確定、選擇刀具和確定切削用量等。

其中在編制程序時，如何正確地選擇“對刀點”、“刀位點”和“換刀點”的位置尤為重要。

一 “對刀點”概念與設置

對刀點是指程序起點處刀具位置點。刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢？ 所以在程序執行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執行時刀具相對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。

對刀的目的是確定編程原點在機床坐標中的位置。對刀點可以選擇在零件上的某一點，也可以選擇在零件外（如夾具或機床上）的某一點，應選擇在機床上容易找正，加工中便于檢查，編程時便于數值計算的地方。所選擇的對刀點必須與零件的定位基準有一定的坐標尺寸關系，如圖1-1所示。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，選用孔的中心作為對刀點較合適。在利用相對坐標系編程的數控機床上，對刀點可選在零件中心孔上或垂直平面的交線上。在絕對坐標系編程的數控機床上，對刀點可選在機床坐標系的原點或距原點為確定值的點上。在安裝零件時，零件坐標系與機床坐標系要有確定的尺寸關系。

在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是：便于數值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查；引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。

二 刀位點概念

所謂 “刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點；球頭銑刀是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準，如圖1-2所示。

三 換刀點的概念與設置

換刀點是指加工過程中需要換刀時刀具的相對位置點。帶有多刀加工的數控機床，在加工過程中如需換刀，編程時要設置一個換刀點。換刀點是轉換刀位置的基準點。換刀點應選在零件的外部，如圖1-1所示，以避免加工過程中換刀時劃傷工件或夾具。

特別是數控車加工過程中更換刀具是自動完成的，如果每次都返回機床參考點換刀，不僅會增加空行程的時間，而且還會增大機床的磨損，因此需要設置一個刀架換刀的位置，并將該位置稱作換刀點。換刀點應選在最安全的位置，即換刀時刀架或刀盤上的任何刀具不能與工件發生碰撞的位置。數控車削加工程序中自動換刀采用刀具功能指令Txxxx，而且要使刀架先回到換刀點，然后再換刀。

四 研究結論

1 對刀點應選擇在機床上容易找正，加工中便于檢查，編程時便于數值計算的地方。所選擇的對刀點必須與零件的定位基準有一定的坐標尺寸關系，在實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。

2 換刀點應選在零件的外部最安全的位置，即換刀時刀架或刀盤上的任何刀具不能與工件發生碰撞的位置，同時在可能的情況下應盡可能的靠近工件以保證加工效率。

3 實際加工中還應根據工件的批量及機床的情況等等來綜合考慮“對刀點”、“刀位點”和“換刀點”的位置的選擇，切忌不可盲目的教條主義。■

參考文獻

[1] 魏杰《數控機床編程與操作》電子工業出版社2012-07