探討生產成本過高的緣由及改良途徑
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河南神馬奔騰化工公司精苯裝置是采用美國萊托法工藝，通過催化加氫，精制粗苯。自1998年8月投料生產以來一度存在原料粗苯三苯質量不穩定、帶水量較大、氫氣消耗偏高等現象，造成生產成本居高不下。為此，盡快找出并消除影響生產成本高的諸多原因、有效降低生產成本成為公司技術人員期待解決的問題。
1原因分析及改進措施
針對該裝置工藝生產狀況、原材料狀況、能源回收利用、環保達標等方面進行了認真調研和分析，并針對幾個主要影響因素采取相應措施。
1.1降低原材料粗苯采購成本和消耗加強原材料粗苯質量管理，提高粗苯采購質量，消除粗苯帶游離水現象。據統計從2005～2007年期間，精苯裝置因粗苯帶水較多和粗苯質量不穩定造成裝置停車和降負荷幾十次。其中2005年7月因為原料粗苯大量帶水，裝置緊急停車，造成裝置萊托系（F-E202）高溫高壓閥門泄露著火，停車檢修長達幾個月，檢修費用和直接損失將近五百萬。通過一系列技術改造，實現粗苯車輛卸車在線監測粗苯帶水監測系統和增加粗苯罐排水罐，達到排水節能的目的。同時采取原材料粗苯質量專人管理，實現專人取樣、專人化驗、專人監磅的制度。罐車底部取樣一旦發現粗苯夾帶游離水，及時排水，粗苯質量和數量出現較大變化，及時分析原因和解決問題，提高粗苯采購質量，降低原材料采購成本。2008年以來，通過以上措施，供精苯裝置的粗苯中三苯含量一直維持在89%以上，水分≤900wtppm，總硫≤8400wtppm，噻吩≤3500wtppm，CL≤15wtppm。2008年至今，未出現因為原料質量問題，造成精苯裝置停車和降負荷情況。
1.2采取廢氣膜法回收氫氣節能措施，降低外供氫氣消耗精苯裝置滿負荷生產每小時需補充99.9%氫氣1350Nm3，該工藝比低溫加氫工藝消耗氫氣量大，鑒于精苯裝置所需純氫結算價格較高，占奔騰公司能源費用的70%左右。同時裝置外排廢氣每小時約1100Nm3，廢氣含70%氫氣，造成能源的極大浪費。我公司于2009年3月投資91萬元引進氫氣膜回收裝置后，氫氣單耗從過去生產每噸精苯耗365標方氫氣，降到每噸耗169.2標方氫氣，降低氫氣單耗，減少能源消耗成本，節能效果顯著。工藝流程圖如圖1所示。
1.3引入多項氫氣氣源，降低能源消耗成本精苯裝置原來使用的氫氣氣源是焦炭制氫，隨后引入焦爐煤氣制氫和氯堿副產氫氣制氫，從而有更多選擇質量優、價格低的氫氣源。通過這些改造措施，降低精苯裝置能源消耗成本。例如2010年我公司使用氫氣總量751.6萬標方，使用焦炭氫氣459.5萬標方，使用焦爐煤氣氫氣292.1萬標方，2010年每噸焦炭氫氣含稅均價2.22元，相比焦爐煤氣氫氣售價比其便宜0.47元，年節約資金137.3萬元。從表1數據可以看出，通過與相關單位進行技術合作，既能使某些單位的化工廢氣變廢為寶，也能使我公司通過一些技術改造鋪設相應的管線和設置控制閥，達到降低能源成本的目的。
1.4精苯裝置冷凝液回收利用精苯裝置低壓用汽設備F-E404、F-E201、F-E101因系統背壓高凝結水(約5t/h)不能回收，中壓用汽設備F-E103因高負荷時用汽量較大(約2t/h)，原疏水閥選型排量較小，部分就地排放。因此增設氣動凝結水回收裝置一套、套管式換熱器一臺，并更換4個疏水閥，實現這部分冷凝液的回收。因為蒸汽冷凝液，溫度98℃。閃蒸汽約0.4t/h，回收的冷凝液通過套管式換熱器預熱常溫的原料粗苯，從而降低預熱粗苯的低壓蒸汽用量，達到節能降耗的目的。
1.5回收預備蒸餾系含苯廢氣中的苯液精苯裝置原設計預備蒸餾系含苯廢氣在苯水分離器（D103）中直接排放大氣，含苯廢水排入廢水地溝。自1998年8月投料以來，經常出現噴油現象，因為苯味刺鼻，破壞了現場環境，對巡檢人員身體造成嚴重的危害；D103含油廢水因為分離器壓力不穩定，帶苯液的廢水經常進入廢水管網，造成環保不達標。經過技術改造把含苯廢氣全部送入10立方的廢苯罐，苯液通過廢苯罐隔板溢流苯液側回收使用，廢氣進入爐子燃燒，既經濟又節能。
2經濟效益分析
上述廢氣膜法回收氫氣的經濟效益分析如下：2.1節能效益分析（1）一年公用工程消耗22萬元，折標準煤63噸。（2）每小時可節約99.9%氫氣約620Nm3/h，一年可節約氫氣約4464×103Nm3，折標準煤約1944噸。（3）一年可節省標準煤約1944-63＝1881（噸）。2.2經濟效益分析（1）一年可節約氫氣約4464×103Nm3，按單價1.73元計算，一年約772萬元；（2）一年可節約費用約772-22≈750（萬元）。通過采取以上措施，目前該裝置開、停車次數明顯減少，系統高負荷運行穩定，裝置運行時間大大延長，原材料、能源（氫氣）消耗明顯降低，粗苯平均單耗由1.29t/t降為1.167t/t，氫氣平均單耗有365m3/t降為169.2m3/t，達到投產以來的最好水平，從而有效地降低精苯裝置的成本。
