卡箍制件模具設計論文

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一卡箍制件原工藝存在的問題分析

1制件分析

卡箍制件要求成形加工后表面平整、光滑、無皺折、無壓痕及劃傷等現象。在該制件的制造過程中，成形工序是工藝流程中的重要工序，正確的成形工藝方法、模具結構設計合理與否是加工出合格制件、提高生產效率的關鍵。該卡箍制件結構分析無特殊的裝配和使用要求。彎曲件外形簡單，精度要求不高，工件厚度1mm，定位較為容易，且定位精度易保證，該類似結構的制件較多，材料不同，有不銹鋼、高溫合金、鋁合金、20鋼、銅合金等，根據不同環境選擇不同材料的卡箍制件，以下選擇其中的一種規格來進行分析。沖壓技術要求：材料：LY12-M；材料厚度：1mm；生產批量：大批量；未注公差：按GB/T1804-m級確定。

2工藝存在的問題

原工藝流程為：落料、手工整形、成形（彎曲）。存在的問題：由于操作工人手工整形時手工控制，半成品制件無法達到一致性，造成預彎時尺寸和外觀不一致，壓痕、劃傷，表面不平整、不光滑、圓度差等質量問題，并且工作效率很低，給后續工序帶來很大困難，造成最后一道成形工序后的制件外觀不一致，穩定性不好、質量差、安全性較差。目前簡易彎曲模具如圖2所示，要想解決目前存在的這些問題，必須摸索更合理、高效率、高質量的成形工藝方法，設計合理的模具結構，提高加工質量和效益。

二工藝優化成形方法和模具設計必須著重考慮

通過該工件的工藝性分析可知，卡箍是典型的彎曲件。針對上述存在的問題，提出初步的改進方案，確定用2次成形單工序來代替一次成形來完成。如圖3所示。將工藝流程初步改為：落料、預成形（第一次成形）、成形（第二次成形）。

三模具結構改進根據工藝初步方案，確定為二次成形，即預成形和成形，每次成形由模具來保證。

1預彎模裝配圖結構

自動完成制件的預成形。模具工作過程：毛坯件放在凹模2上，用定位板13定位，上下模分別設置壓料桿6和頂料桿15，可避免彎曲過程中毛坯件竄動。當上模下壓時，壓料桿和頂料桿起定位作用，毛坯逐漸受力向下彎曲，直到凸模、坯料和凹模三者完全壓合，彎曲過程結束。當上?；厣龝r，彈簧回復，頂料桿頂出工序件。

2二次成形模

（卷圓模）裝配圖結構完成成形工序，考慮要卸模和取件方便，用連桿機構來完成這個動作。卡箍卷圓模的工作過程：預成形件放在凹模1上，用定位銷6和定位塊7定位，當上模下壓時，連桿機構帶動推件塊以凸模本身作為滑動軌跡向后移動，凸模逐漸向下壓工序件，直到凸模、坯料和凹模完全壓合，彎曲過程結束。當上模回升時，連桿機構的帶動推件塊向前移動，從而推出工件。

四結束語

通過試制，制件在預成形時由模具保證，加工出的制件表面光滑，無壓痕，尺寸穩定，為后面的成形打下良好的基礎。由于預成形時制件保證了質量，通過最后成形工序加工出的制件，外觀一致，表面無壓痕、無劃傷，表面平整，光滑，圓度好，完全符合制件的設計質量要求，客戶滿意。最終結果驗證，該工藝方案合理，方法可行，工藝性和經濟性好，能實現穩定化生產，效率大大提高，安全性也大大提高。這次工藝優化取得成功，為卡箍類制件的生產打下了良好的基礎，建立了卡箍類制件的生產工藝，并使卡箍類制件的生產工藝日趨成熟。

作者：邱美芳范旭單位：貴州航天精工制造的有限公司