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      復雜形狀頭部長桿類活塞桿鍛件成形

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      復雜形狀頭部長桿活塞桿是某機型的關鍵結構件,材料為30CrMnSiNi2A,鍛件凈重245kg,外形結構極其復雜,如圖1所示。鍛件須經鍛荒+模鍛的方法成形,從前期生產過的長桿類鍛件的實際成形情況來看,容易出現的主要問題是:在鍛荒過程中頭部與桿部易脫節,從而嚴重影響后續模鍛成形效果;第一火生產時,荒形無法與模具型腔完全接觸,給定位帶來不便。除此之外,鍛件頭部形狀較為特殊,給荒形的制定帶來了極大的挑戰。同時,鍛件也容易出現表面折疊、夾傷以及未充滿等缺陷,產品合格率低。

      一、方案制定

      1荒形設計

      荒形設計見圖2,設計特點:將荒形頭部設計成“圓盤”形,一方面考慮鍛件此處的實際形狀,另一方面減少鍛荒難度,如若換成拔長,不僅操作不便,而且尺寸難以掌控,與此同時荒形過渡處難以圓滑。

      2模具設計

      模具設計見圖3,設計特點:采用折線分模面,主要是結合鍛件實際形狀,均衡上下模的變形程度,便于模鍛充滿成形,同時可以保證荒形與下模型腔更好地接觸,便于模鍛第一火次的定位。

      二、實際生產過程1主要工藝流程

      工藝流程為:下料→機加(倒角)→鍛荒→模鍛→熱處理→機加(毛邊)→理化→酸洗或吹砂→打磨→機加(探傷面)→探傷→補全標刻→終檢→入庫。2鍛造生產過程⑴鍛荒生產過程。鍛造設備:快鍛機。工裝:專用胎模。胎模預熱溫度:250~350℃;預熱時間≥12h。加熱規范:1130(1100)℃±20℃加熱90min,鍛荒二火及三火高溫區加熱溫度為(1100±20)℃,終鍛溫度≥850℃。坯料轉移時間≤45秒。冷卻方式:堆冷。鍛荒工步見圖4、圖5和圖6。1)荒形特點:采用胎模鐓粗荒形頭部的方法,一方面比較準確地控制住了荒形尺寸,更重要的是保證了荒形大頭與桿部的同軸度在比較理想的范圍內,即避免了前面所提到的荒形尺寸脫節問題。胎模的固有形狀確保了荒形頭部與桿部過渡圓滑,后續模鍛時避免了鍛件在該處產生的折疊及夾傷缺陷。胎模鐓粗大大降低人工拔長的難度,提高了鍛荒效率。2)注意事項:在胎模鐓粗過程中,嚴格控制胎模的鐓粗程度,確保荒形頭部尺寸。在最后一火的桿部拔長工步完成之前,校直桿部。⑵模鍛生產過程。鍛造設備:對擊錘。模具預熱溫度:250~350℃,預熱時間≥12h。加熱規范:1130(1100)℃±20℃×60min,模鍛二火及三火高溫區加熱溫度為(1100±20)℃;終鍛溫度≥850℃;坯料轉移時間≤45秒。冷卻方式:堆冷。1)注意事項。①在進行模鍛第一火生產時,先輕擊2~3錘定位,后重擊成形,防止劇烈變形引起夾傷缺陷。②為了減少鍛件表面氧化皮墊坑量,在每火次的生產時,先錘擊1~2錘后將鍛件迅速從型腔內取出,快速用風槍吹凈下模型腔內的氧化皮,隨后立即將鍛件放回型腔內繼續進行鍛造。③為了防止鍛件單面墊坑較大,模鍛火次間生產時,將上下模顛倒著來回使用,即這火次凸鎖扣一扇在上模,下火次便將其放在下模。④每火次鍛造完成,氣割毛邊并且吹砂后,仔細對鍛件進行打磨,特別是模鍛第一火后大頭與桿部的過渡處,以確保后續火次鍛造的順利進行。⑶熱處理及后續理化檢測。鍛件經正火+回火處理后,進行機械性能、金相和超聲波探傷檢查,其數據結果見表1,組織照片見圖7和圖8。三、項目總結針對此類鍛件的成形問題,可從以下幾個方面進行考慮:⑴合理設計荒形尺寸,減少鍛荒難度,從而精確地控制荒形質量;⑵明確鍛荒工步,必要時借助專用工裝,減少人為因素引起的偏差,避免模鍛成形過程中易出現的夾傷、折疊及局部充不滿等表面質量問題;⑶結合鍛件實際形狀,合理地設計其模具形狀,均衡上下模變形程度,保證模鍛開始時鍛件荒形在模具型腔中的定位效果。

      三、結束語

      本文以長桿類活塞桿鍛件為對象,把快鍛機及對擊錘作為主要鍛造設備,結合創造性工藝方案的實施,實現了此類復雜鍛件的充滿成形,同時滿足了鍛件的表面質量和性能等各方面要求,極大提高了新品試制件的一次性合格率,更關鍵的是此工藝方案科學合理,便于現場操作,提高了生產效率,可用于實際生產。

      作者:張靜 張延珍 郭敏鴿 單位:陜西宏遠航空鍛造有限責任公司

      文檔上傳者

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