精密箱體零件數(shù)控加工淺析

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摘要：箱體類零件是為機器或部件裝配使用的基礎(chǔ)零件，也是機器的重要組成部件，它能將齒輪、軸、套件等相關(guān)配件裝配成一個整體，并能保證各個零件處于正確合適位置，以相應(yīng)的傳動關(guān)系互相協(xié)調(diào)工作以傳遞動力等。箱體是傳動零件的基座，應(yīng)具有足夠的強度和剛度。因此，箱體類零件的機加工質(zhì)量是非常重要的環(huán)節(jié)，它將直接影響到部件或機器的性能、精度與壽命。結(jié)合實踐探索，正確選擇機床，合理編制加工工藝及合理選擇刀具等方法，有效地解決了技術(shù)難題。

關(guān)鍵詞：精密箱體；臥式加工中心；回轉(zhuǎn)工作臺；加工工藝

0引言

有一批箱體零件如圖1所示，該零件是卷煙機上的精密箱體零件，零件結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，需要加工的內(nèi)容較多，特別是孔的尺寸精度、孔壁的表面粗糙度、同軸度要求較高，對其加工具有一定的難度，因此，必須進(jìn)行認(rèn)真分析，并制定相應(yīng)加工工藝方案。

1零件的結(jié)構(gòu)工藝性

（1）該零件毛坯為2A12高強度硬鋁，鑄造成型，鑄造時留單邊余量為5mm，并做時效處理。2A12是一種高強度耐熱硬鋁，在退火和剛淬火熱變形時塑性中等，可進(jìn)行熱處理強化，退火后在人工時效狀態(tài)下切削加工性良好，用於制造要求高負(fù)荷的零件以及在150℃以下工作的零件。（2）該零件由平面、型腔以及孔等組成，尺寸為490mm×425mm×345mm。兩側(cè)均有2-Φ40、2-Φ20孔（圖2）。兩側(cè)孔的尺寸要求較高，Φ20孔公差僅為0.013mm，而Φ40孔公差僅為0.025mm。孔壁表面粗糙度均為Ra1.6μm。各孔之間的相互位置精度要求較高，右側(cè)2-Φ40孔相對于左側(cè)2-Φ40孔的同軸度公差僅為0.03mm，而右側(cè)2-Φ20孔相對于左側(cè)2-Φ20孔的同軸度公差僅為0.025mm，各孔平行度允差為0.02mm。

2技術(shù)難點

（1）兩側(cè)孔的尺寸精度及表面粗糙度要求較高，Φ20孔公差僅為0.013mm，而Φ40孔公差僅為0.025mm，孔壁表面粗糙度均為Ra1.6μm。（2）由于該零件是鋁合金結(jié)構(gòu)且為殼體，在裝夾和加工過程中容易變形，不利于加工質(zhì)量，甚至可能造成工件的報廢。（3）該零件大部分為殼體，在加工過程中產(chǎn)生振動的可能性較大。在零件的裝夾和加工過程中應(yīng)充分考慮工藝系統(tǒng)的剛性，以避免加工過程中產(chǎn)生的振動影響零件質(zhì)量。（4）以往把箱體的連接孔的加工、軸承擋孔的加工、平面的加工都放在龍門刨床、鏜床和鉆床上完成，但這樣加工質(zhì)量難以保證且生產(chǎn)效率過低。該零件尺寸精度、同軸度、表面粗糙度等技術(shù)要求之高，現(xiàn)有的普通加工設(shè)備無法完成該零件的加工任務(wù)。（5）在普通立式加工中心上加工該零件則需要調(diào)頭裝夾分別進(jìn)行加工，增加裝夾次數(shù)，加大操作者的勞動強度，不利于提高生產(chǎn)加工效率及保加工精度和加工質(zhì)量。

3采取的技術(shù)措施

為保證加工質(zhì)量并提高加工效率，經(jīng)認(rèn)真分析零件結(jié)構(gòu)工藝性、技術(shù)要求和加工難點，制定了一套行之有效的加工工藝方案。采取的技術(shù)措施包括：正確選擇機床、制定裝夾方案、制定合理的加工工藝流程、合理選用切削刀具和切削用量、合理編制加工程序。

3.1零件在普通銑床粗加工

工件上加工中心前準(zhǔn)備工序由普通銑床來完成，其主要原因，一是減少在加工中心加工大余量加工造成的熱變形；二是為了加工中心提供一定的定位基準(zhǔn)；三是提高加工效率。在普通銑床銑削外形各個面并留余量。以內(nèi)腔校正，分別進(jìn)行：①粗銑外形345±0.1mm兩側(cè)面及底平面，各面留0.5mm余量；②其余各面留0.5mm余量、互成90°；③銑削窗口，周邊留1mm余量；④銑頂面內(nèi)框周邊，銑搭扣位置。

3.2加工中心數(shù)控加工

數(shù)控機床的選用，為保證加工精度和提高生產(chǎn)效率，選擇TH6550×50臥式加工中心加工該件。機床配有FANUCSeries0iMC數(shù)控系統(tǒng)，帶數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺（第4軸），刀庫容量為24把，由機械手自動換刀。工作臺總體面積500mm×500mm，工作臺總承載500kg，三軸行程（X、Y、Z）為700mm×650mm×600mm。TH6550×50臥式加工中心對于加工變速箱體這種多工位、多工序的零件，與普通銑或數(shù)控銑機床相比，有其獨特的優(yōu)越性，它一次裝夾可完成工位的鉆、擴、鉸、鏜、銑、攻絲等工序。

3.3專用夾具的結(jié)構(gòu)及使用

該工序主要是精加工A、B、C、D各面及B、C面2-Φ40孔的鏜削加工，2-Φ20孔的鏜削加工，加工各型腔、窗口，連接孔的鉆孔及攻絲。針對該工序的加工特點設(shè)計了一套專用夾具（圖3），主要由夾具體、定位塊、彈簧、螺栓、壓板、螺母等組成。使用時將工件E面放到定位塊上，由于定位塊具有彈性，即使E面型腔尺寸變化，工件E表面仍然能夠靠平夾具體平面上，從而使工件能夠快速初定位。該夾具是組合夾具，能夠快速拼裝和調(diào)整，并具有定位精度高，加緊牢固可靠，適合小批量多品種的生產(chǎn)特點。如圖4所示，夾具的安裝及校正步驟：①將夾具安裝到工作臺上，在主軸上裝好百分表，調(diào)整Z軸使百分表觸頭壓到夾具體側(cè)面上，X向手動回移動工作臺，讀出百分表在夾具體兩端的讀數(shù)之差，調(diào)整夾具，反復(fù)測量，直到百分表在夾具體側(cè)面兩端的讀數(shù)之差在0.01mm以內(nèi)；②調(diào)整百分表位置，移動Y軸使百分表觸頭接觸夾具體上表面，分別在X向及Z向移動工作臺并讀出百分表在各點讀數(shù)之差，調(diào)整夾具體，反復(fù)測量直至百分表在各點讀數(shù)之差小于0.01mm；③用螺釘將夾具體固定于工作臺上；④依照前文所述方法再次測量夾具體，看夾具體位置是否有變動，如有變動則需重新調(diào)整。

3.4加工工藝說明

加工工藝：①精銑上下表面（即E、F面）至要求；②精銑A、B、C、D各面至要求；③加工各面上窗口及型腔；④鉆2-Φ20，鉆擴2-Φ40孔；⑤粗鏜2-Φ20、2-Φ40；⑥精鏜2-Φ20、2-Φ40孔；⑦鉆各螺孔；⑧攻螺紋。3.5程序編制（1）鏜孔使用G76指令編程，編程時設(shè)置好Q值，鏜孔完成后，主軸會向刀尖相反的方向移動以定位Q值，退刀時可避免刀具劃傷孔表面。（2）該箱體零件有多處相同加工內(nèi)容，可將其編寫成為子程序，減少編程工作量。（3）在同一面上有多處相同加工內(nèi)容，可采用坐標(biāo)偏移指令G52編程。（4）在編程時把工步與工步之間增加M01指令（程序暫停指令），并與機床上的“OPTIONALSTOP”開關(guān)配合使用，在機床換刀可先停止運行，這個時候可檢驗換刀的準(zhǔn)確性，并能對程序進(jìn)行驗證，批量加工時只需將“OPTIONALSTOP”開關(guān)關(guān)閉，程序仍執(zhí)行連續(xù)運行模式。

3.6刀具與切削用量

（1）精加工零件表面時為提高切削效率，獲得較好的表面加工質(zhì)量，選用Φ80mm飛刀盤（六合金），切削用量為：S1500r/min，F(xiàn)700mm/min，dp0.5mm，de60mm。為有效防止鋁加工的變色，確保加工后的鋁表面光亮，必須合理使用切削液充分冷卻。（2）鏜孔時為保證孔精度，粗鏜時可用普通鏜刀，精鏜時刀選用微調(diào)鏜刀，粗鏜用量為：S350r/min，F(xiàn)50mm/min，dp1mm。精鏜用量為：S400r/min，F(xiàn)30mm/min，dp0.25mm。在鏜削過程中為保證孔的精度及獲得較好的表面質(zhì)量，須合理使用切削液充分冷卻。（3）鉆孔及攻螺紋時根據(jù)螺孔大小選用相應(yīng)鉆頭，切削用量則根據(jù)工件材料及鉆頭大小查相關(guān)手冊進(jìn)行選用。

4結(jié)束語

通過充分利用四軸臥式加工中心的優(yōu)勢，并合理制定箱體類零件加工工藝方案，使在普通機床和立式加工中心加工中解決不了或難以解決的問題，得到了很好的解決，不僅保證了加工質(zhì)量，還提高了加工效率。加工后該箱體零件使用效果良好，整個加工周期比以前縮短了1/2以上。

參考文獻(xiàn)

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［3］婁銳.數(shù)控應(yīng)用關(guān)鍵技術(shù)［M］.北京：電子工業(yè)出版社，2005.

作者:蘇玉權(quán) 單位:廣東省湛江市技師學(xué)院