注塑模具

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注塑模具范文第1篇

【關鍵詞】模具、塑料注塑模具

一、前言

模具是利用其特定的形狀尺寸而形成的制品工具，制品的不同而采用的原材料也不同，成型的方法也不同，模具分為壓鑄模具、玻璃模具、金屬沖壓模具、塑料模具等。注塑制品占整個塑料制品的20--30%，在工程塑料中80%以上是注塑成型加工的。

塑料制品在日常生活上、包括工業、農業、 得到廣泛的應用，除簡易模具外，一般來說制模費用是十分昂貴的，大型塑料模更是如此，生產這些模具必須設計相應的塑料模具，塑料模具的設計包括模具腔的形狀、表面的粗糙程度、分型面、對于制品的型材尺寸的精確度、它的物理性能，內應的大小，近澆與排氣位置的選擇等，起著十分重要的影響，在加工過程中，對操作的易難度，模具設計產品的質量、包括塑件成本，也有很大的影響。因此，塑料模具優化設計，是當代高分子材料加工領域中的重大課題。

二、加工技術前瞻

在塑料產品的生產過程中，塑料模具的應用及其廣泛，在各類模具中的地位也越來越突出，成為各類模具設計、制造與研究中最具有代表意義的模具之一。而注塑模具已經成為制造塑料制造品的主要手段之一，具有極為廣闊的發展前景。近年來我國的模具技術有了很大的發展，在大型模具方面，已能生產洗衣機全套塑料模具以及整體儀表板和電視注塑模具等，在機密的模具方面已經能夠生產的有相機的塑料模件和多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。

工藝方面，多種工藝的多色、多材質塑料成型模具、鑲件互換結構和抽芯脫模結構的創新業取得了較大進展，氣體輔助注射的成形技術的使用更趨成熟的階段，熱流道具也正在開始廣泛推廣，處世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具也被一些單位使用。

當前國內外用于注塑模具方面的先進技術主要有以下幾種：

（一）熱流道技術系統是模具生產中的重要部分，工作原理是在注射模具里裝上分流板和熱嘴，溫度的控制要合理，流道部分始終要保持熔融狀態，系統一般由如下幾大部分組成：1.熱流道板（MANIFOLD）；2.噴嘴（NOZZLE）；3.溫度控制器；4.輔助零件。

（二）氣體輔助注射成形技術它是向模腔中注入經準確計量的塑料熔體，在通過特殊的噴嘴向熔體中注入壓縮氣體，氣體在熔體內沿阻力最小的方向前進，推動熔體充滿型腔并對熔體進行保壓，當氣體的壓力、注射時間合適的時候，則塑料會被壓力氣體壓在型腔壁上，形成一個中空、完整的塑件，待塑料熔體冷卻凝固后排去熔體內的氣體，開模退出制品。氣體輔助注射成形技術的關鍵就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的時間與充人氣體的時間的配合。氣體輔助注射可以應用在除特別柔軟的塑料以外的任何熱塑性塑料和部分熱固性塑料。氣體輔助成形周期可分為如下六個階段：塑料熔體填充階段、切換延遲時間、氣體注射階段、保壓階段、氣體釋放階段、推出階段。

（三）注射成形技術它是使用兩個或者兩個以上注射系統的注塑機，將不同品種或者不同色澤的塑料同時或者先后注射進入同一模具內的成形方法。國內使用的多為雙色注塑機。采用共注射成形方法生產塑料制品時，最重要的工藝參數是注射量、注射速度和模具溫度[1]。

（四）反應注射成形技術它是將兩種或者兩種以上既有化學反應活性的液態塑料（單體）同時以一定壓力輸入到混合器內進行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內發生聚合反應而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為RIM。

三、行業發展方向

在制造方面，CAD/CAM/CAE技術的應用上了一個新臺階，一些企業引進CAD/CAM系統，并能支持CAE技術對成形過程進行分析。我國在自主開發的塑料模CAD/CAM系統有很大的進展，北航華正軟件工程研發的CAXA系統，華中理工大學研發的注塑模HSC5.0系統及CAE軟件等，優化模具系統結構設計和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高模具成型和模具標準化水平，包括提高模具在制造過程中的精準度和質量，模具的表面的研磨以及拋光作業量等等來提高模具的使用性能，為適應市場快速原型制造技術和快速制模技術，以快速制造成塑料注塑模，縮短產品試制周期，這些是未來幾年注塑模具生產技術的總體發展趨勢，具體表現在幾個方面：（一）塑料模具制品的制品范圍逐漸變大精度也提高、形狀復雜以及生產率要求越來越高，所以需要提高大型、精度高、比較復雜以及壽命較長的模具的設計方法和水平。（二）CAD/CAM/CAE技術要在模具設計中大范圍推廣。塑料制件及模具的3D設計，CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料模具工業中發揮越來越重要的作用。（三）熱流道技術、氣體輔注射成型技術和高壓注射成型技術的推廣應用，熱流道技術在實踐中表明，不但在制件生產效率和質量上都可以得到很大的提高，而且還能在能源節約上得到節省，原材料上降低成本，所以說這項技術得到廣泛的應用時塑料模具的一個重要突破，熱流道元器件國家標準的制訂，生產價廉物美的元器件，使得熱流道模具的發展得到提高。氣體輔助注射成型技術，可以一方面保證產品質量，同時還能大幅度降低成本。傳統的普通注射工藝需要確定和控制的工藝參數相對較少，氣體注射成型多用于形狀復雜的大型制品，相應的模具設計和控制也比較困難，所以，相應的軟件開發顯得很重要。另外，進一步研究和開發高壓注射成型工藝及其模具，可以確保塑料件的精確度。（四）應當加快快速經濟模具和新的成型工藝的開發，以便于使多品種、少批量的生產方式得到適應。（五）高品質的材料和先進的制作技術對于提高模具壽命十分重要。

參考文獻：

[1]楊化林.基于知識的注塑模具設計若干技術研究，浙江大學學位論文.

注塑模具范文第2篇

1基于CAE的澆口位置設計及數目確定

1.1不同澆口位置方案分析根據澆口位置選擇所需遵循的原則［5］，塑件單型腔多點澆口的初步位置設計如圖2所示的兩種方案，此兩種方案均為4個澆口，兩方案除澆口位置不同，其余參數均相同。運用CAE軟件對成型塑件澆口位置的兩方案從熔合紋、氣穴、溫度場和密度場等方面進行了分析，通過比較來確定較佳的澆口布置。1）熔合紋分析。熔合紋分析結果如圖3所示，方案一和方案二中熔合紋的位置基本上處于塑件的對稱軸線上，整個熔合紋分布比較平衡，對塑件的使用性能影響不是很大。所以，方案一與方案二分析結果相近，均能滿足要求。2）氣穴分析。氣穴為熔體流動推動空氣最后聚集的部位，如果該部位排氣不暢，就會引起局部過熱、氣泡，甚至填充不足等缺陷。圖4為兩方案氣穴分析結果，從圖4可知，塑件氣穴的主要位置分布在成型邊界處，可以利用模具間隙排氣。方案一氣穴的數目明顯比方案二中的要多，而且與方案二比較，方案一中有些氣穴分布在塑件厚度薄弱的地方，這樣會減弱塑件的強度。所以，由塑件氣穴分析可知，方案二中澆口的設計要優于方案一澆口的設計。3）溫度場分析。圖5所示為溫度場計算結果，從圖5中可知，方案二塑件的溫度分布明顯比方案一均勻，而且溫差不大，不會出現因溫差大而產生翹曲變形的現象。所以，方案二的澆口設計要優于方案一的設計。4）密度場分析。密度場顯示了在保壓過程中，塑件上材料密度的分布。在保壓過程中，材料由于塑件上密度分布不均勻而流動，塑件上材料從密度高的地方向密度低的地方流動并最終達到平衡。密度場的計算結果如圖6所示。圖6（a）方案一中，塑件中間部分的密度比四周高，在保壓過程中會產生縮痕，從而降低塑件的使用強度。而圖6（b）方案二中，塑件的密度分布整體比較均勻，只是在塑件的兩邊產生局部高密度，最可能在兩邊產生縮痕，但對塑件的整體性能影響不大。所以，由塑件密度場分析可知，方案二的設計優于方案一的設計。

1.2不同澆口數目方案分析為了進一步分析澆口數目對成型質量的影響，針對墊圈簧片取不同澆口數目來予以分析。上節已經對澆口數目為4的兩種方案進行了分析，另外再取澆口數目為6和8的兩種方案進行分析。方案二為前述圖2（b）所示的方案二；方案三為6個澆口，如圖7（a）所示；方案四為8個澆口，如圖7（b）所示。運用CAE軟件對不同澆口數目成型塑件的幾個重要物理量進行分析，如熔合紋、氣穴、溫度場和剪切力場，并確定較佳澆口數目的設計方案。1）熔合紋和氣穴分析。熔合紋計算結果如圖8所示，圖8（a）方案三和圖8（b）方案四的熔合紋顯然多于圖3（b）方案二的熔合紋，并且方案三和方案四的氣穴數目也多于方案二的氣穴數目。所以，方案二的澆口數目設計優于方案三和方案四的澆口數目設計。2）溫度場分析。溫度場計算結果如圖9所示，從圖9中可知，方案三和方案四溫度的分布不均勻且溫差較大，而圖5（b）方案二中塑件的溫度分布比較對稱均勻，溫差不大。因此，相比方案二來說，方案三和方案四增加了塑件產生翹曲變形的可能性，所以，方案二的設計優于方案三和方案四的設計。3）剪切力場分析。剪切力場計算結果如圖10所示，從圖10中可知，圖10（a）方案二中剪切力的分布比較均勻，熔體承受的剪切力小于0.45MPa，符合設計要求。但是，在圖10（b）方案三和圖10（c）方案四中，塑件左邊的剪切力高于熔體承受的最大剪切力0.45MPa，不滿足設計要求。所以，方案二的設計優于方案三和方案四的設計。2.3分析結果運用CAE軟件對澆口位置和數目不同的幾種方案進行了分析。通過對不同澆口位置的方案一和方案二從熔合紋、氣穴、溫度場和密度場方面分析比較，確定方案二為較佳的澆口位置方案；通過對澆口數目3個不同方案從熔合紋、溫度場和剪切力場等方面進行分析，根據計算結果可知，澆口的數目設計采用方案二比較合理。因此，確定方案二為本模具澆口最優設計方案。

2模具工作原理

在澆注系統設計基礎上，計算了成型零部件的結構尺寸，設計了脫模機構和導向機構，選取了模架結構形式［6］，最終確定了模具的具體結構，其三維爆炸圖如圖11所示。該模具的基本工作原理為：開模時，首先定模座板與定模固定板之間分開，利用拉料鉤將冷凝料在澆口處拉斷，動模部分繼續后退，卸料彈簧頂動卸料塊和墊板，將澆道凝料從拉料鉤上刮落。隨后抓鉤打開，動模板與定模固定板第二次分型。動模部分再繼續后退，推出機構推出塑件，在復位彈簧的作用下，推桿先行退回，然后合模，繼續下一循環動作。

3結論

注塑模具范文第3篇

關鍵詞：氣體；注塑成型技術；模具

前言

我們亟待解決的就是模具的精度和使用期限問題，氣體可以提高模具的精度和使用壽命，同時還可以降低成本，提高資源使用效率。文章主要探討的就是氮化氣體用于注塑模具工藝的問題。

1 氣體在注塑模具中的作用

氣體是介質的一種，具有流動性、可被壓縮性，受到的環境限制較少。正是這種特殊的性質，使氣體在現代工業領域之中扮演至關重要的角色。第一，氣體可以扮演介質的角色，進行能力傳到。第二，氣體可以應用于動力系統，成為動力傳輸的紐扣。第三，氣體的貯備量充足，采集方便，可以直接從空氣中獲取，降低成本，實現清潔生產。注塑成型技術的核心原料包括模具、技術、樹脂材料。良好的樹脂材料，成熟的成型技術以及高精度的模具才可以生產出合格的產品。隨著技術的不斷升級，氣體被引進注塑成型技術之中，可以有效提高產品的質量，實現高效生產。

2 氣體輔助成型模具現狀及發展

注塑成型技術在廣泛使用氣體之后實現飛躍式發展，有效提高產品的使用壽命和精確度。氣體輔助成型技術是傳統注塑成形技術的全面升級的結果。此外，氣輔成型的產品外部較厚，不會輕易變形。隨著社會的不斷向前發展，氣輔成型技術生產出的產品應用領域不斷推廣，技術也在不斷升級，引起社會廣泛的關注，但是我們也要認識到其依然存在著不足。氣輔成型技術已在各行業應用非常廣泛了，除了汽車行業以外，還有家用電器、家具、辦公用品等行業。

3 氣體在注塑模具中的應用

3.1 氣體氮化原理及應用

氮氣是注塑模具中應用最廣泛的氣體，是現在工業領域廣泛應用的氣體，而氣體氮化原理也是注塑模具產業之中最基本的原理。氮化原理基本可以分為吸收、分解、擴散三個階段。第一，分解階段。企業要將氮氣進行持續加熱，并且直到溫度升高到400度上下，此時氮氣會實現基本分解，強化產品的表面強度，防止產品變形，提高精確度。第二，吸收階段。高溫分解后的氮氣可以充分滲透到金屬內部。但是金屬吸收氮原子的時間較少，大部分氮原子會被排放。因此，技術人員必須保證金屬可以在有效時間內吸收足夠的氮原子，實現金屬表面的硬度提高。第三，擴散階段。金屬表層吸收完氮原子后，金屬本身的氮原子會出現由內到外的層級分布，表層自然會形成較厚的碳原子層。經過研究發現，金屬吸收氮原子的能力受到許多因素的影響，包括金屬溫度、表面的清潔度、原子結構、分子結構以及離子狀態。比如，金屬的周圍溫度越高，氮原子被吸收的越充分，表層氮原子越密集；金屬表面越清潔，金屬對氮原子的吸收阻礙就越小，吸收就越充分。

3.2 氣體在注塑模具頂出機構中的應用

所謂的氣體在注塑模具頂出機構，就是氣動脫模裝置。它是氣體與注塑成型技術完美結合的體現，應用空氣壓縮原理，主要使用在深腔容器領域。氣體脫模裝置相比其他裝置，還有明顯的優勢。比如，裝置構造簡單，設備運行原理移動，操作簡單，不需要輔助設備力度持久有力，可以減少對器材的損壞；氣體本身包圍產品，受力均勻，可以實現高效產出。舉例來說，玩具輪胎是常見的注塑模型。輪胎本身體積較小，外面不平，摩擦較強。此外，輪胎的材質為硬塑軟質材料，密封塑形，十分適合使用氣體脫模裝置頂出玩具輪胎。具體來說，玩具輪胎注塑成功之后，打開氣體脫模裝置閥門，讓壓縮空氣產生的動力緩慢的將模型推出模具，完成脫模。在此過程之中，氣缸起到重要的作用，它壓縮氣體，使其產生動力，完成整個脫模過程。總之，氣體在注塑模具頂出領域得到廣泛應用，并且獲得良好的效果，提高產品成型的效率，減少磨損和破壞，實現該領域的一個質的飛躍。

3.3 內部氣體輔助注射成型

內部氣體輔助注射成型技術是氣體與注塑成型技術結合的一個完美產物。內部氣體輔助注射成型技術不僅吸收傳統注塑成技術的優點，且充分激發氣體本身的潛力，實現注塑成型領域的一次完美飛躍。內部氣體輔助注射成型的主要目的是減少產品表面的擦痕，減少摩擦。內部氣體輔助注射成型技術先將產品成型的原材料注入模具，然后加入一定的氮氣，使其向周圍緩慢擴散，最終集中于溫度較高和壓力較小的區域。其次，通入的氣體可以使溶質充分灌入模具的各個區域，充滿整個模具內部。最后，氣體的推動作用使產品中間空心，外表完善，硬度增強，使用壽命增強，且十分美觀。內部氣體輔助注射成型和傳統注射成型技術相比，多出現一個氣體注射推動環節，利用氣體壓力推動溶質，保證其充滿整個模具空間，增加產品的硬度和表面光滑度，使表層的縮痕和印記減少，增加產品的美觀度。此外，內部氣體成形技術現在應用領域十分廣泛，不僅包括日常生活領域，而且包括工業領域，尤其是在汽車領域發展已經十分成熟了。

3.4 氣體在快速變模溫注塑模具中的應用

氣體在快速變模溫注塑模具中的應用技術，主要表現為高光注塑成型技術，這是一種技術革新的結果，可以實現動態溫度控制。此技術可以使模具溫度隨時調控為高溫恒定、快速升溫、急速冷卻、低溫恒定等四個階段。高光注塑成型技術可以在氣體注射之前采用多種快速升溫技術，從而可以使溫度得以快速升高，保證模具可以根據不同時段的需要維持在不同的溫度范圍。模具內部的溶質可以在高溫的環境下充分流動，保證模具四處都充滿溶質，不存在縫隙，實現模具和溶質的充分結合，形成完美的模具。最后，高光注塑成型技術進行快速冷卻，保證溶質可以實現快速成型，然后使用氣體脫模技術，頂出模型，去除注塑成品，完成產品的生產。高光注塑成型技術的主要使用原理包括空氣壓縮原理、火焰升溫原理以及氣體加熱原理。這三種應用原理的主要區別在于，氣體的來源不同，但是基本內涵是一樣的。空氣壓縮原理是通過空氣壓縮產生熱量，實現模具的快速升溫，促使內部溶質充分流動。之后設置系統，保證溫度可以順利傳到模具內部。最后根據實際情況，對溫度進行適時調控。

4 結束語

注塑成型技術是現代社會廣泛應用的技術，而將氣體引入注塑成型技術可以實現高效生產，提高產品質量和精確性，延長產品的使用壽命，形成產業化發展。但是現在該項技術還存在諸多不足。比如，技術體系不成熟，發展前景存在問題，應用范圍依舊相對狹小，所以我們必須革新氣體注塑成形技術，實現技術的全面升級，發揮出這項技術真正的潛力，更好的服務社會生活。

參考文獻

[1]王桂龍.快速熱循環注塑成型關鍵技術研究與應用[D].山東大學，2011.

注塑模具范文第4篇

摘要：本次設計的大體思路及內容是：首先，運用Pro/E對所設計的產品—發夾，進行造型設計；接著對已完成造型設計的0件進行注塑模模具型腔的設計，如：選定分型面，構造凹模、凸模，設計確定抽芯機構、澆注系統及冷卻系統；然后為其選用合適的標準模架，以確定其脫模機構；并對凹模0件進行工藝分析，確定加工工藝流程，編制數控銑削加工工序卡；最后對注塑模模具進行裝配，將裝配圖轉化成工程圖，再在AutoCAD進行工程圖的修改。

本次設計的每1步基本上都是由計算機來輔助完成的。

關鍵詞：注塑模；設計；工藝；CAD/CAM

Design of Casts Mold and The Process Analysis of Critical Parts

Abstract： : This general design ideas and content : First, the design of products using Pro/E - hairpin, shaped design; Then the completed form to design a molded plastic parts molding Xingqiang design modules, such as : selected sub-type noodles, Construction Au modules, protrude modules designed to determine pumping core institutions, old systems and cooling systems; then choose the appropriate standard modules for the aircraft to determine their drawing of patterns; Au modules and components for analysis techniques to determine the processing sites, the preparation of digital Xianxiao manufacturing processes cards; molded plastic components for the final assembly module will be assembled into project plans, and then works in AutoCAD map changes.Every step of this design is basically completed by the computer to support.

注塑模具范文第5篇

關鍵詞：二次頂出；注塑模具；頂針板；頂針托板

一、引言

產品的頂出有機械、液壓和氣動三種方式。其中機械頂出的運用最為普遍。一般情況下，從模具中取出產品，頂出動作可一次完成。但是，由于產品的形狀特殊，或者是生產時的要求，如果在一次頂出后，產品仍然在型腔中，或者是無法自動脫落，就需要再增加一次頂出動作。

這便是二次頂出。二次頂出能夠讓頂出流程順暢化，對于某些頂出行程需求較大的產品，利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量，避免頂出時造成產品上的缺陷。如何設計頂出方式才能使得模具動作順暢、加工成本低廉？通過以下幾種結構形式的比較，再根據產品的結構特點，可以選用最為合理的頂出方式。

二、結構形式

1.單頂針板組合的二次頂出機構(圖1)

圖 1

1.頂針板 2.頂針托板 3.頂輥 4.斜頂

5.推方桿 6.頂針 7.彈弓 8.彎銷 9.銷釘

所謂單頂針板組合，就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一)

1）彎銷式二次頂出：

產品分析：此產品內部倒扣較大，且倒扣上有深骨位，頂出時會吃斜頂。采用二次頂出方式，能很好解決成品頂出不良、吃斜頂等問題。產品如圖2所示：

圖 2

動作原理：第一次頂出，由頂輥3推動頂針板1和頂針托板2完成。當頂針6碰到B板時，由銷釘9固定的彎銷8轉動，同時推動推方桿5完成第二次頂出。合模時彈弓7起復位作用。

結構特點：此結構簡單，彎銷加工方便，成本較低。但彎銷靠與板的接觸面做旋轉運動，生產量大時，受力不平衡，容易出現偏差。

2）推板式二次頂出(圖3)

圖 3

1.A板 2.B板 3.推板 4.推板 5.頂針板 6.頂針托板

7.下碼模板 8.頂輥 9.推方桿 10.推方桿 11.頂針

12.墊塊 13.墊塊 14.墊塊 15.限位螺絲 16.限位螺絲

17.下模鑲件 18.下模鑲件

產品分析：該產品中間部分較高，包緊力大，頂出時易頂裂。采用推板頂出再用推方和頂針頂出的方式，能避免出現頂出不平衡所引起的頂裂。產品如圖4所示：

圖 4

動作原理：前后模開模后，頂輥8在注塑機的推動下帶動5、6號頂針板和頂針托板再推動2、3號B板和推板完成第一次頂出動作。B板2與頂針托板6由9號推方桿連在一起。當第一次頂出到70mm時，限位螺絲16限制4號推板向前動作。3號推板繼續頂出完成產品的第二次頂出。當第二次頂出到30mm時，限位螺絲15限制6號頂針托板繼續向前運動。當頂針板5繼續頂出時，10號推方和11號頂針同時將產品最終頂出。

結構特點：此結構動作順暢，用推板做第一次頂出，頂出力大，而且受力平衡，常用于那些易變形或者包緊力大的產品的頂出。然而此結構常要二次分型或三次分型，會影響注塑周期。

2.雙頂針板組合的二次頂出機構

所謂雙頂針板組合，就是由兩套頂針板組合(上頂針板、頂針托板及下頂針板、頂針托板各一)。常用的幾種結構形式有：

1）如圖5所示：

圖 5

1.頂針板 2.頂針托板 3.頂輥 4.拉模扣 5.限位塊 6.感應開關

產品分析：產品尺寸大小為11.73×30.23×6.73（mm）。生產要求產品自動脫落。而產品單靠一次頂出，將會被斜頂卡住而無法自動脫落，故采用二次頂出結構。

動作原理：頂輥3固定在上面頂針托板上。第一次頂出，頂輥推動頂針托板，由于拉模扣4的作用，下面兩塊板一起動作，完成斜頂及頂針的第一次頂出。當拉模扣4完全分開，下面的頂針板及頂針托板失去施動力停止頂出，而上面的頂針板和頂針托板繼續完成頂針的第二次頂出。

結構特點：

由于拉模扣的力量不是很大，故存在拉不起下面兩塊板的可能性，所以大模不宜采用這種結構。它只適合用于小模。由于慣性的作用，下面兩塊板一般不會隨拉模扣的分開而馬上停止，而是再移動一點，影響合模的準確性。為防止復位誤差，B板上應加上兩到四個限位塊（如上圖限位塊5），頂住下面兩塊板。此機構的一種變形方式，適合用于大一點的模具，此結構少了一塊頂針板，成本較低。采用扣機，比拉摸扣安全耐用。如圖6：

圖 6

1.頂針板 2.頂針托板 3.HASCO扣機 4.限位塊 5.司筒針

2）如圖7所示：

圖 7

1.頂針板 2.頂針托板 3.扣機 4.連接桿 5.控制桿 6.螺絲 7.撐頭 8.哥林柱

9.下模鑲件 10.頂針 11.推方桿 12.司筒針

產品分析：此產品為玩具輪胎，材料為橡膠，大小為：Ф6.09×5.70。產品內部有4.27mm倒扣。此類產品如果采用斜頂和內行位出倒扣，其結構太復雜，而且加工困難。因塑料為軟膠，故采用強脫結構。橡膠雖是軟膠，但由于倒扣大，需有足夠的空間才能完成強脫。二次頂出便能滿足要求，保證順利出模。

動作原理：頂輥收緊在下面頂針托板上，第一次頂出時，由于扣機3把上下兩組板鎖死，四塊板將同時頂出，這時把下模鑲件9頂出B板，為產品強脫提供足夠空間。當扣機3被控制桿5擋住，上面頂針板碰到B板停止運動，第一次頂出結束。頂輥繼續推動下頂針板，完成推方桿和頂針的第二次頂出。

結構特點：此結構不同于其他結構之處在于它的頂出順序。即第二次頂出是頂下面兩塊板。因此，上下兩組板之間必須空出一段距離，此結構頂出距離長，適合較深的盒狀物的頂出，但另一方面，頂針、推方、螺絲都要加長，成本上不好考量。

3）如圖8所示：

圖 8

1.頂針板 2.頂針托板 3.頂輥鑲件 4.頂針

5.墊塊 6.扶針

產品分析：此模具為雙色模，產品沒特殊結構。采用二次頂出結構是因為需要把流道先頂出。

動作原理：頂輥鑲件3固定在上面頂針托板上，頂出時四塊板一起動作。由上面的頂針頂出流道。裝在下面頂針板上的頂針滯后，當墊塊5碰到頂針，第二次頂出才把產品頂離模肉。

結構特點：此結構采用頂針滯后結構，因此不用拉模扣或者扣機，節約成本，制作簡單。這樣的二次頂出結構，可以避免潛伏式澆口在頂出時，澆口拉離成品時將成品拉傷。當然，這種頂出方式不僅是用在澆口附近的頂出，也適合較深的盒狀物的頂出。

三、總結

綜上所述，二次頂出的結構有兩種，即單組和雙組頂針板組合。當采用單組頂針板組合時，由于僅有單套的頂針板組合，因此啤機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出，另一次頂出就必須配合其他的模具機構設計來進行。當采用雙組頂針板組合時，要結合模具的大小和成本，選擇適當的限位機構。

二次頂出的使用場合一般有五種，這都要根據產品的形狀結構來定。即：1、要求自動脫落產品2、容易吃斜頂的產品3、深腔型產品4、部分需強脫的產品5、雙色模