化學鍍鎳
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化學鍍鎳范文第1篇
摘 要：由于鎂合金和鋁合金是輕質工程材料，并具有許多優良性能，如密度小，強度高，易于壓力加工等特點，在軍工、汽車、航空航天，摩托和電子通訊等行業中得到廣泛的應用，成為一種常用的結構材料。本文綜述鎂合金化學鍍鎳工藝的研究進展及其最新技術。
關鍵詞：鎂合金；鍍鎳；進展
鎂合金的性質鎂合金是一種輕質合金材料，是最輕的結構工程材料，具有優異的減震以及導熱性能，對電磁干擾具有優良的屏蔽作用，并可回收利用。鎂合金具有許多這些優良的物理和機械性能，能夠滿足各行各業應用的要求，與目前的其它的主流材料相比，具有如下幾個獨特的優點：
（1）鎂的密度是1.74g?cm3，作為常用金屬材料中最輕的一種工程金屬材料，很適合制造殼體類制品；鎂合金的密度約為鋁的2/3，鋼鐵，鋅的1/4左右。同樣的零部件，錫制品的質量是鎂合金制品的三倍，鋼制品是鎂合金制品的兩倍。這一特性能夠極大地推動輕型手提類產品的發展以及降低車輛等機械的耗能。
（2）機械加工性能以及熱成型性能優異。易于加工且長期使用不易變形。鎂合金特殊的晶體結構使Mg合金具有特殊的機加性能。
（3）可回收。廢舊鎂合金鑄件可再熔化，并作為AZ91D，AM60或AM50的二次材料進行鑄造。這種特點即符合環保要求，又使其比塑膠等材料更具有吸引力。鎂合金可再生利用的特性不僅節約大量資源，符合環保要求。
（4）比強度高和比剛度大。鎂合金的比強度不僅高于某些高強度鋼，甚至比鋁合金高。在同等剛性條件下，1kg鎂合金的堅固程度等于18kg鋁和2.1kg鋼。鎂合金具有較高的比強度高和比剛度。
（5）鎂合金比鋁合金有更大的承受沖擊載荷的能力，能量衰減系數大。在35～100MPa應力下，鎂合金的衰減系數是鋁合金的15～25倍，可以作為汽車方向盤及所有轉向系統的理想組成材料。鎂合金具有極佳的減震性能，是汽車和摩托車等交通工具理想的材料。
（6）電磁相容性。采用鎂合金制造電子產品外殼比現用的塑料有一個很大的優勢，就是鎂合金本身是導體，不需要進行導電處理，具有良好的屏蔽效果，因此可用作可移動的設備中（如筆記本電腦，通信移動設備的殼體等），而塑料殼體制造這樣的設備需要做導電處理，增加制造的成本。另外，鎂合金還具有抗疲勞，防磁和抗裂紋的特點。鎂合金的具有高的電磁屏蔽性能，是手提電腦，移動通信設備殼體的理想材料。
由于鎂是一種很活潑的金屬。在空氣中鎂表面極易形成氧化層，使得鎂合金化學鍍鎳非常困難，因此需要在化學鍍前予以去除。然而鎂合金氧化的速度很快，，在空氣或溶液中幾秒鐘就能被氧化而生成一層無結合力的氧化膜，因此，在對鎂合金進行化學鍍之前，必須先進行表面的前處理以獲得一層保護性膜層。鎂合金具有活潑的化學性質，比較容易腐蝕和氧化，因此，的鎂合金很難滿足人們的各種需求，需要對鎂合金進行處理加以保護。最常見的保護鎂合金的方式是在鎂合金表面形成一層保護膜，這層膜要耐腐蝕，保護鎂合金不被腐蝕。鎳的抗氧化和耐腐蝕性能都很優越，在鎂合金表面鍍一層鎳可以很好地保護鎂合金工件，要想得到理想的鍍層，最重要的就是采用適當的前處理過程。Mg合金化學鍍鎳前處理包括機械打磨、有機物除油、堿洗除脂、酸性浸蝕、活化、預浸中間層等步驟。前處理對鎂合金化學鍍鎳特別重要，尤其是酸洗、活化和浸鋅是前處理過程中的關鍵步驟。目前鎂合金化學鍍的研究也主要集中在前處理工藝上。按前處理的不同來劃分可以把鎂合金化學鍍鎳主要分為兩種：
（1）浸鋅法工藝，其主要的工藝流程是：清洗浸蝕活化浸鋅氰化鍍銅化學鍍鎳。浸鋅法工藝最早由Dow公司提出，以后對該工藝進行了許多改進。浸鋅法得到的鍍層結合力好，但工藝比較繁瑣復雜，同時使用了劇毒的氰化物，對環境污染嚴重。此后，研究者對其進行了適當的改進，但是這些改進的方法仍然沒有去除浸鋅與氰化物鍍銅步驟，無法從根本上解決氰化物污染的問題。
（2）直接化學鍍鎳，這個工藝最早也是由Dow公司開發的，直接化學鍍鎳的流程為：堿性清洗酸性浸蝕氟化物活化化學鍍鎳[1]。堿性清洗的目的是為了除油，同時使鎂合金的表面氧化膜發生轉變，使其由MgO膜轉變為Mg（OH）2膜，從而使鎂合金鈍化，防止其再次形成氧化膜。直接化學鍍鎳工藝操作簡單，效果良好，簡化了含氰化物鍍銅的電鍍步驟，它的特點是經過活化后不浸鋅和氰化物鍍銅就直接化學鍍鎳。
在鎂合金鍍前處理中，酸洗作為較為重要的一步工藝，其目的是為了去除鎂合金表面的油、脂、表面氧化物等，平整鎂合金表面，使鎂合金基體，形成易于除去的氧化物的腐蝕點，加強機械互鎖作用以提高結合力。酸洗液的選擇需要考慮多個方面，如鎂合金的類型、考慮污物的種類、允許的尺寸公差和表面的要求。鎂合金酸洗通常采用硝酸鐵、鉻酸，鉻酸-硝酸，鉻酸-硝酸鹽或磷酸鹽洗液處理，這類處理可獲得良好的耐蝕性以及美麗的外觀。
含鉻酸洗工藝李英[2]等人對鎂合金采用三種配方的酸洗：（1）HNO3（68%）110cm3?dm-3，CrO3125g?dm-3，溫度：室溫；（2）KF3.5g?dm-3，CrO3180g?dm-3，Fe（NO3）3?9H2O40g?dm-3，溫度：18～38℃；（3）KF1g?dm-3，CrO3200g?dm-3，溫度：室溫。對鎂合金酸洗后進行化學鍍鎳，在利用配方（2）和配方（3）酸洗后的試樣化學鍍鎳后雖然表面光滑，但在5%NaCl溶液中浸泡后，試樣表面均有不同程度的起皮現象，而用配方（1）酸洗的試樣表面則沒有起皮現象。楊金花等[2]先用CrO3+HNO3酸洗，對酸洗液中的影響因素進一步研究表明，鎂合金基體表面光亮，鍍層耐蝕性好，鍍速良好。酸洗的最佳工藝為：CrO3240g?dmC3，HNO340cm3?dmC3，酸洗時間30s。但是，鍍液還有鉻酸會對環境造成很大的危害。王超等[3]采用由CrO3、HNO3和H3PO4組成的混合液對Mg-Zr鑄造合金進行酸洗，最后又采用K2Cr2O7和CrO3對鍍層進行鈍化處理，最終得到化學鍍鎳的鍍速快、鍍層均勻、孔隙率低，基體結合力強、耐蝕性高的鍍層。李建中等[4]也采用類似的配方研究了鎂合金化學鍍鎳工藝，該工藝采用“兩步”化學鍍鎳法，在直接化學鍍鎳4min后可以實現以硫酸鎳為主鹽的第二步化學鍍鎳，得到的鍍層為表面光亮，耐蝕性良好，結合力好的高磷非晶態鍍層。由于鎂合金的化學性質比較活潑，在含鉻酸洗液中酸洗，在鎂合金基體上會形成無數的微電池，從而使鎂基體表面形成網孔結構，同時MgCr2O7，Mg（NO3）2和H2等產物部分附著在網腔內，在鎂基體與鍍層之間形成夾雜層，使鍍層結合力下降。因此，為了使鍍層與基體之間結合緊密必須盡可能地消除過渡層。
參考文獻
[1]許振明，徐孝勉.鋁和鎂的表面處理[J].上海：上海科學技術文獻出版社，2005，8-9.
[2]林碧蘭，盧錦堂，孔綱.鉬酸鹽后處理提高熱鍍鋅上磷化膜耐蝕性的探討[J].腐蝕與防護，2007，28（8）：396-399.
[3]余剛，劉云娥，胡波年等.鎂合金焦磷酸鹽鍍銅工藝的研究[J].湖南大學學報，2005，32（4）：77-81.
化學鍍鎳范文第2篇
將納米TiN進行化學鍍鎳處理，處理過程：用丙酮溶液超聲清洗15min靜置20min；濾去上清液去離子水超聲清洗10min靜置20min；濾去上清液化學超聲除油靜置20min；濾去上清液化學粗化5min加去離子水清洗靜置20min；濾去上清液敏化8min加去離子水清洗靜置20min；濾去上清液活化加去離子水清洗靜置20min；濾去上清液還原1min加去離子水清洗靜置20min；濾去上清液化學鍍鎳（采用常溫化學鍍鎳液，邊攪拌邊緩慢加入化學鍍鎳液，反應1h）多次加去離子水清洗，靜置20min，濾去上清液150℃烘干。
合金制備
在電阻爐中將A356合金熔化，在730℃時通入氬氣（Ar）對鋁合金熔體進行除氣處理，用鋁箔將經表面鍍鎳處理后的納米TiN顆粒包裹后加入熔體中，并通過Ti金屬葉片對熔體進行攪拌處理，靜置后在720℃時澆鑄，取樣對組織進行分析。
結果及分析
化學鍍鎳范文第3篇
[關鍵詞]液壓支架；立柱；防腐
中圖分類號：TH212 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）14-0379-01
1 引言
液壓支架是井下采煤的重要設備，而立柱是液壓支架的核心部件，其使用壽命決定液壓支架的使用周期。立柱失效的主要原因就是活柱表面銹蝕問題，針對此問題，對立柱防腐問題進行了研究。
2 立柱防腐現狀
現支架立柱使用的材料為27SiMn，在立柱表面采用電鍍處理：乳白鉻+硬鉻，其中乳白鉻的作用是防腐，硬鉻的作用是防磨。鍍雙層鉻的其主要失效形式為鼓泡或脫鉻，其主要原因為井下的惡劣工況所致。例如：立柱表面被矸石、煤礦或人為碰傷后，造成基體，井下的液體通過碰傷表面進入基體和鍍層中間，造成立柱出現鼓泡現象，嚴重后出現脫鉻現象。
3 新的防腐方法
3.1 采用化學鍍鎳
化學鍍鎳，又稱為無電解鍍鎳，是在金屬鹽和還原劑共同存在的溶液中靠自催化的化學反應而在金屬表面沉積了金屬鍍層的成膜技術.
優點：
1）具有高硬度和高耐磨性，在沉積狀態下，鍍層硬度為HRC49-55，400℃熱處理為HRC69-72。試驗表明，在干燥和的情況下，具有相當于硬鉻的耐磨性。因此，可用它來代替高合金材料和硬鉻鍍層。
2）具有優良的腐蝕性，由酸性鍍液化學沉積NI-P合金層的抗腐蝕比堿性鍍液優越，他在鹽、堿、氨和海水中有很好的抗腐蝕性。50-125μm鍍層可用作船舶或石油鉆井平臺上的零件，以抵抗海洋性氣候的腐蝕。
3）化學沉積NI-P合金無尖端電流密度過大現象，在尖角或邊緣突出部位沒有過分的增厚，即有很好的“仿形性”，鍍后不需要磨削加工。沉積層的成分和厚度均勻，析出均勻性約在所定厚度的25%以內。
4）化學沉積NI-P合金鍍層空隙小、致密、表面光滑。
5）不需要直流電源，被鍍零件無導電觸點。
6）在盲孔、管件、深孔及縫隙的內表面可得到均勻鍍層。
7）熱處理溫度低時，在400℃以下經不同時間保溫后，可得到不同硬度值。因此，它不存在熱處理變形問題，特別適用于加工一些精密度要求高、形狀復雜、表面要求耐磨的零部件和工模具等。
缺點：
1）溶液穩定性差，溶液維護，調整和再生等比較麻煩，成本比電鍍高。
2）鍍層常顯示出較大的脆性。
對于27SiMn材料，在“化學鍍鎳”前，必須化學鍍沖級鎳3-5μm，然后重復“沖洗”和“活化”工藝過程，鍍“化學鎳”。
化學鍍鎳要達到HV850以上，需經熱處理保溫在320-350℃。
經試樣試驗發現：27SiMn材料與45號鋼相比，其上樹率（鍍層成厚率）要慢近一半，即同樣的鍍槽，同時放入，45號鋼能達到40μm以上，但27SiMn只有約25μm。所以27SiMn需要更長的化學反應時間。
3.2 采用激光熔覆
采用能量高度集中的激光束作為熱源，瞬間將具備特定性能的冶金粉末熔化焊接在需加工的基體表明，獲得與基w冶金結合的致密覆層，冶金粉末的送料方式為表面預置或與激光束同步自動送置，基材稀釋率低。基體材料在激光加工過程中僅表面微熔，微熔層為0.05-0.1mm。基體熱影響區極小，一般為0.1-0.2mm，激光加工過程中基體溫升不超過80℃，激光加工后基本無熱變形。
激光熔覆不銹鋼立柱與傳統電鍍立柱相比，主要有以下優勢（表1）：
熔覆樣件鹽霧試驗，樣件熔覆層厚1.2mm～1.5mm，加工后熔覆層厚1.09～1.13mm。表面硬度459HV（一般為450HV～510HV）（圖1，圖2）。
激光熔覆技術樣件已完成1000小時（電鍍鉻鹽霧試驗一般為120小時）鹽霧試驗，除兩端面無熔覆層外，熔覆層未有生銹跡象。
4 結語
綜上所述，化學鍍鎳和激光熔覆的防腐效果要高于鍍雙層鉻，其中激光熔覆的防腐性能最好，便于修復，是以后的發展趨勢。
參考文獻
[1] 王國法，液壓支架技術[M].北京：煤炭工業出版社，1999.
作者簡介
姜仁坤（1983～），男，2006年畢業于沈陽工業大學（學士學位），現工作于三一重型裝備有公司，主要從事煤礦機械液壓傳動與控制的設計與研發工作。
化學鍍鎳范文第4篇
[關鍵詞]油氣開采 使用性能 井筒腐蝕 勘探開發
1井筒的腐蝕現象
井筒被腐蝕的現象基本上可以分為均勻腐蝕及局部腐蝕兩種情況，局部腐蝕導致的腐蝕穿孔產生的危害最大。局部腐蝕的產生主要有以下幾種情況：縫隙腐蝕、相變誘導腐蝕、晶間腐蝕和應力腐蝕等。井筒內部的流體運動狀態，油氣開采的方法，液面以及井的油管外環形的天然氣（或空氣）介質的組成等，與油管和套管腐蝕破壞的速度及分布息息相關。井下封隔器沒有的氣井的油管外壁比內壁腐蝕的可能要嚴重。油管內壁的流體具有流動性，凝析水很難在油管內壁吸附，容易造成電池腐蝕，所以內壁的腐蝕相對較輕；腐蝕介質進入后容易在油管外表面形成冷凝，從而附著在油管外壁上產生腐蝕電池，比較疏松的硫化鐵膜附著在管壁上，金屬和硫化物接觸會形成電偶腐蝕。均勻腐蝕的危害性相對比較小，分布在整個管壁上。還有點蝕、流場誘導腐蝕、縫隙腐蝕、垢下腐蝕、應力腐蝕、部分腐蝕等。套管孔蝕經過了如下形成過程：鋼鐵自身有不均勻的組織，其表面有選擇性吸附的腐蝕介質。腐蝕產物不完整的覆蓋在套管表面上，加之氯離子破壞表面膜等導致油管表面在這些區域形成活性點。活性點多后就發展為孔蝕核。腐蝕介質在表面的選擇性吸附、腐蝕產物在表面覆蓋的不完整性、氯離子對表面膜的破壞作用等因素，造成在套管表面的這些區域形成活性點，眾多活性點彼此消長逐步發展成為孔蝕核。
2井筒的防護措施研究
針對井筒的腐蝕狀況，國內外的大型石油公司普遍采用的防腐措施為以下幾種：有機高分子聚合物涂層或內襯里、化學鍍、耐蝕合金和耐蝕鋼、耐蝕鋼內襯里、添加化學緩蝕劑。
2.1腐蝕耐受力強的合金和腐蝕耐蝕力強的鋼鐵的應用及使用條件
可靠性最高的油井管，耐腐蝕合金，或使用抗腐蝕鋼。在高溫，高壓，高產油井惡劣的腐蝕性環境中，應優先考慮使用耐腐蝕的合金耐腐蝕鋼。由于石油工業中使用的耐腐蝕合金或耐腐蝕鋼的各種各樣的需要，所以有針對性地選擇的適應鋼的溫度，二氧化碳，硫化氫，氯離子含量。昂貴的耐腐蝕合金或耐腐蝕鋼要求一定的使用條件。所以，嚴格的實驗室模擬試驗和相關的技術和經濟評估是至關重要的。
2.2內襯抗蝕力強的舍金或抗蝕力強的鋼系列
在惡劣的環境中研究油井管腐蝕機理和保護涂層的管道，以減少腐蝕鋼材或耐腐蝕合金管的成本。普通管插入薄壁耐腐蝕鋼，機械或液壓內襯管道和管組合在一起，兩端的聯合使用的特殊結構。內襯管選用選鎳基合金。這種類型的管子具有較高的可靠性，價格低于整體的耐腐蝕鋼的50%以上。襯有耐腐蝕合金或耐腐蝕的鋼管，在基管的選擇和油套管環空流體的腐蝕性組分的類型和含量有關：
（1）普通型的碳鋼油管用在外層，如c95、NT80SS、Clol等抗硫鋼種，用在含硫化氫氣井中。
（2）普通鋼種用在外層，用于不含硫化氫環境。
2.3井筒內涂層
MPS涂料的性能特點如下：耐熱性好，在長期使用的條件下溫度可達170℃。經過特殊處理，你可以用在220℃的環境中。良好的耐化學性，迄今尚未發現在有機溶劑中的溶解涂層在200℃以下。即使在高溫下，可以保持優異的機械性能，高強度和良好的剛性，表面硬度高，具有優良的耐蠕變性和耐疲勞性，剛性。經過評估，耐侵蝕/磨損性能比國外高出10倍左右，非常適合高侵蝕環境的最好的涂層。油管，用于減少管和管道的流動阻力。高度的靈活性和雙疏水性，低摩擦系數，可以改變的潤濕狀態的壁承受交變載荷，并具有疏油性和疏水性等性質，對于防結蠟和結垢有幫助。
2.4內襯含有聚合物材料
玻璃鋼的內襯，油管腐蝕薄壁襯套穿透普通的空間管的空腔，油管和襯圈與一個特殊的填充材料的粘合劑。管端用“T”型的密封件密封，“o”在中間的耦合，與端面的兩個特殊鋼型橡膠密封環密封，形成連續和完整的腐蝕襯里。
2.5添加化學腐蝕抑制劑，防腐蝕的化學抑制劑的過程是簡單的，耐腐蝕性更好
腐蝕抑制劑的基本原則是極性基團上物理吸附或化學吸附，形成吸附在金屬表面上的腐蝕抑制劑的抑制劑分子。因此，一方面，改變了金屬的表面和界面性質的充電狀態，有穩定化的傾向。所以，在金屬表面的能量狀態，并且改變的腐蝕反應的活化能，蝕刻速度變慢，另一方面，抑制劑對非極性基團的吸附到金屬表面上以形成層的疏水性保護膜，障礙和有關的腐蝕反應的電荷或物質轉移的腐蝕速率降低。然而，對于深的石油和天然氣井，井筒溫度和壓力管速度，使用的腐蝕抑制劑的效果，還需要嚴格的評估。
2.6電化學保護法
目前，該系統的開發石油和天然氣領域的電化學保護陰極保護犧牲陽極保護。然而，在地下的液體環境中的酸性條件下，不適合采用犧牲陽極的陰極保護措施，這將導致陰極油在惡劣環境下油井管腐蝕機理的保護涂層，氫的析出以產生氫腐蝕。對于深井的技術的使用無效。
2.7化學鍍
鎳磷鍍在化學鍍中使用比較多。鎳一磷無電解電鍍是一種新的處理工藝處理過程。具有以下優點：良好的涂層的均勻性，附著力強，較高的硬度和良好的抗磨損性能和優良的耐腐蝕性。在惡劣的腐蝕性環境中，化學鍍鎳技術可以延長2倍以上的老管的使用壽命，新的管鍍鎳防腐蝕，其使用壽命可以高達4倍以上。特別值得一提的是，化學鍍鎳防腐油管能夠使管內外壁具有優良的耐腐蝕性。
化學鍍鎳范文第5篇
摘 要：以鍋爐用鋼20g為基體，介紹了一種高磷的化學鍍Ni-P合金工藝，研究了工藝參數對化學鍍Ni-P鍍層鍍速和穩定性的影響，并確定最適宜配方。
關鍵詞：化學鍍；高磷；Ni-P合金；鍋爐鋼
1 引言
目前工業鍋爐的腐蝕問題已十分突出和嚴重，僅沈陽市就有約四千多臺鍋爐，由于鍋爐的腐蝕和耐磨等問題，不僅造成鍋爐設備大修過早報廢，直接導致經濟損失，而且易發生各種事故，給安全生產帶來隱患。
化學鍍一般指化學鍍Ni-P合金，是采用鎳鹽和還原劑在同一溶液中進行的自催化氧化-還原反應，從而在工件表面沉積出Ni-P合金鍍層的表面處理技術。Ni-P合金鍍層由于具有較高的硬度、耐磨性、性、優異的耐蝕性和良好的釬焊性能，尤其是制備的高磷鍍層具有非晶態結構，非晶態的高磷鍍層具有非磁性、較低的電阻溫度系數(TCR)、優良的耐蝕性等優點，因此利用優質碳素鋼鍋爐用鋼(20g)進行表面化學鍍實驗，在鍋爐用鋼表面鍍上鎳磷化學鍍層，從而提高鍋爐設備熱部件抗磨抗蝕，提高表面硬度，延長使用壽命，對于我國蒸汽及動力鍋爐使用具有重要實際應用價值和理論意義，同時還可以向大型電站鍋爐等領域推廣。
2 實驗方法
2.1 鍍液組成及工藝條件
NiSO46H2O 25～40 g/L；NaH2PO2 25～30g/L；Pb(AC)2微量；Na(AC) 12～15g/L；絡合劑1（15 g/L乳酸）；絡合劑2（15 g/L檸檬酸）；絡合劑3（4 g/L乳酸+15 g/L檸檬酸）；絡合劑4（3 g/L乳酸+13 g/L檸檬酸）；絡合劑5（12 g/L乳酸+3 g/L檸檬酸）；溫度 82～90℃；pH值 4.5～4.8。
2.2 施鍍基材
實驗采用的試樣基材為20g（鍋爐用鋼），試樣尺寸為20mm×15mm×10mm，原始硬度為HV189.22。
2.3 施鍍工藝條件及流程
打磨化學除油清洗20%H2SO4清洗3%H2SO4清洗快速入槽吹干除氫
2.4 性能測試
2.4.1 沉積速度的測定
采用稱重法來測定鍍層的沉積速度，沉積速度為：
v=ΔW/ρ×S×t×104(μm/h)
式中：ΔW-試件的增重，g;
ρ-鍍層平均密度，按含磷量為9%計算，則密度為7.9g/cm3 ；
S-鍍層面積，cm3；
t-時間，h。
2.4.2 鍍液穩定性的測定
采用PdCl2實驗法測定鍍液穩定性。將含有穩定劑的化學鍍鎳溶液加熱到工作溫度，向其中加入1-2ml濃度為100mg/l的氯化把溶液，測量生成黑色沉淀的時間，根據時間長短來判斷其穩定性。
2.4.3 顯微硬度
檢測方法用日本Future科技產的FM-300顯微硬度儀測定鍍層硬度，對每個試片取5個不同位置測試，然后取平均值。載荷為10g，加載時間5s。
2.4.4 鍍層表面形貌及鍍層含磷量的測定
采用日本島津公司生產的S2400N掃描電鏡及能譜儀分析測定
3 優化鍍層的顯微結構及能譜分析
通過多次的實驗得到的最適宜方案：硫酸鎳30g/L，次亞磷酸鈉為28g/L，醋酸鉛1.0mg/L，醋酸鈉13g/L，絡合劑為檸檬酸10g/L，乳酸4 ，pH值為4.5，施鍍溫度為90℃。用SEM觀察最適宜鍍層表面、橫截面形貌并進行分析。
3.1 鍍層表面顯微形貌
鍍層具有胞狀結構，平均粒度為5μm，沉積方式為顆粒堆積，為典型的非晶結構，顯微硬度為HV727.92，與原始基體相比硬度提高約3.78倍。
3.2 鍍層表面能譜分析
由掃描電鏡能譜分析獲得最適宜鍍液的鍍層成分結果見圖3.2，由圖可以看出，鍍層中只有鎳和磷兩種元素，其中，磷含量為15.10%。據文獻報道Ni-P鍍層只要含磷量在8%(w)以上，就具有非晶結構。因此，此鍍層為非晶結構鍍層，從而使得鍍層的耐蝕性好。
4 結語
（1）最適宜的鍍液組成為：硫酸鎳30g/L，次亞磷酸鈉為28g/L，醋酸鉛1.0mg/L，醋酸鈉13g/L，檸檬酸10g/L，乳酸4 ，pH值為4.5，施鍍溫度為90℃。
（2）采用最適宜工藝得到的鍍層，鍍層致密無缺陷，鍍層含磷量為15.10%，鍍層硬度高達HV727.92，鍍液穩定，沉積速度為22.38μm/h。
參考文獻
